Инструмент

Нарезать резьбу в блоке цилиндров

Ремонт резьбы в головке цилиндров

Обычно, выкидывать еще рабочую деталь автомобиля из-за покоробленной в нескольких местах резьбы достаточно таки глупо, а в наше время больших технологий к тому же расточительно. Пожалуй, следует разглядеть более всераспространенный случай проблем такового типа – повреждение резьбы в головке блока цилиндров.

1-ое, что приходит на мозг хоть какому автомобилисту: поскорее «подправить» резьбу с помощью «свечного» метчика. Но поддаваться чувствам не следует, как указывает практика, ничего неплохого из этого еще не выходило. После такового «горе-ремонта» при первом же нажатии на педаль акселератора свеча выстрелит так, что отыскать ее будет очень трудно.

В таковой ситуации более положительные результаты дает применение переходной детали – резьбовой вставки (футорки). При всем этом высота детали должна верно соотноситься с длиной резьбы «родной» свечки. Необходимо подойти к ремонту свеч для головки блока цилиндров основательно, ведь она одна из основных составляющих всего мотора автомобиля.

Для этого нужно выточить на токарном станке аналог свечки из бронзы либо латуни. При всем этом наружняя резьба ее должна быть на две ступени больше обыкновенной свечной резьбы. Например, если есть свеча с резьбой М14х1,25, под нее нужна деталь с параметрами резьбы М18х1,5. Отверстие в ремонтируемой детали следует рассверлить до поперечника 16,5 мм. Дальше с помощью железной подножки необходимо выставить головку блока цилиндров в необходимое положение. После чего нужно накрепко закрепить всю конструкцию зажимами, после этого осторожно, на малых оборотах шпинделя, рассверлить отверстие, используя при всем этом смазочные материалы.

Учтите, что смазка при всем этом типе восстановительных работ – неотклонимая составляющая, в особенности, если головка выполнена из дюралевого сплава. Просверлив отверстие, снимите головку со станка сверлом, поперечник которого составляет 20 мм., снимите маленькую фаску со стороны камеры сгорания.

Как нарезать резьбу в блоке

Резьба свечного колодца срывается во время подмены свеч зажигания. Одна либо сходу несколько свеч выкручиваются вкупе с резьбой. Потому без ремонта резьбы установить новейшую свечу не получится.

Если поломка случилась в автосервисе, то обладателю автомобиля предложат оперативный ремонт, который будет выполнен при помощи специального инструмента для восстановления резьбы.

В случае, если резьбу сорвало в полевых критериях — в гараже либо на улице, то автомобиль уже не сумеет доехать до наиблежайшего автосервиса. Рекомендуем для вас отыскать сервис, в арсенале которого имеется особый инструмент, и условиться с его сотрудниками о выездном ремонте.

Инструмент для восстановления свечной резьбы не просит особых способностей для работы с ним. Потому ремонт можно выполнить без помощи других.

Часто резьба срывается из-за перетяжки свечки при вкручивании. Поломка происходит, если подмену свечки создавал неквалифицированный сотрудник автосервиса либо неопытный обладатель машины.

Также резьбу можно сорвать из-за перекоса свечки зажигания при вкручивании. Схожее происходит в этом случае, если для подмены свечки употреблялся неподходящий инструмент.

Не считая того, подмена свеч на прогретом движке тоже может привести к поломке. Потому делайте ремонт лишь на прохладном движке.

Чтоб избежать перетяжки либо перекоса свечки, нужно использовать проф свечные головки и динамометрический ключ для контроля момента затяжки.

Вернуть резьбу свечного отверстия можно 2-мя методами:

  • Демонтировать ГБЦ. Рассверлить свечное отверстие, нарезать резьбу большего размера, выточить под нее особые футорки и т.д;
  • Без демонтажа ГБЦ. Вернуть свечную резьбу при помощи специального инструмента.

2-ой вариант намного лучше, так как он не просит демонтажа головки блока цилиндров. Благодаря этому ремонт можно выполнить стремительно.

К специальному инструменту относятся свечные метчики с комплектом футорок и наборы для восстановления свечной резьбы.

Метчики (свечной ввертыш) и футорки различного размера для ремонта резьбы продаются одним комплектом. Не рекомендуем для вас сберегать на покупке метчика, так как не во всех случаях он подходит для ремонта резьбы.

На многих автомобилях свечки зажигания размещены в глубочайших колодцах. Потому длины стандартного метчика не хватает, чтоб добраться до покоробленной резьбы. В таком случае нужно использовать дополнительный удлинитель. Но из-за этого могут появиться люфты, которые усложняют центровку.

Если для вас всё же удалось нарезать новейшую резьбу верно, то появляется другая неувязка: установить свечную футорку и высадить ее на резьбовой температурный клей. Это нужно сделать отменно, по другому футорка будет выворачиваться совместно со свечой всякий раз, когда вы будете ее извлекать. Выполнить эту операцию в глубочайшем колодце нереально без специального инструмента. Потому считается, что свечной ввертыш с футорками подходит только для восстановления свечной резьбы неглубоких колодцев. Например, автомобилей ВАЗ 2108, 2109 и других.

Большая часть современных машин получили конструкцию головки блока цилиндров конкретно с глубокими свечными колодцами. В таком случае для восстановления и ремонта свечной резьбы пригодится проф набор.

Проф наборы для восстановления свечной резьбы подходят для ремонта хоть какой трудности. Для этого в их комплекте имеется все нужное. Каждое приспособление отвечает за определенную операцию. Разглядим комплектацию подробнее:

  • Метчик для развальцовки;
  • Ступенчатый метчик;
  • Держатель для метчиков;
  • Вороток для держателя метчика;
  • Приспособление для установки свечных футорок;
  • Фреза для чистки свечного отверстия от стружки;
  • Набор разных футорок самых нужных размеров.

Вернуть резьбу свечного колодца с помощью проф набора достаточно легко. Новейшую резьбу нарезает ступенчатый метчик. Его нужно соединить с держателем для метчиков. После этого всю конструкцию следует установить в свечное отверстие с покоробленной резьбой.

Процесс вырезки, обычно, не вызывает никаких заморочек. Головка блока цилиндров выполнена из алюминия и просто поддается метчику. При всем этом на инструмент необходимо нанести консистентную смазку, тогда прирезка проходит легче. Не считая того, смазка держит на метчике стружку, которая появляется во время вырезки.

Мы советуем закручивать метчик в покоробленную резьбу до того времени, пока его наружный край не выйдет из резьбы приблизительно на 5 см. Таким макаром, за одну операцию мы удалим старенькую резьбу и сделаем новейшую под свечную головку.

Способ восстановления сорванной резьбы в блоке двигателя ВАЗ

Потом нужно очистить от стружки края свечного отверстия. Для этого следует использовать специальную фрезу, которая надевается поверх метчика. После чего свечное отверстие необходимо на сто процентов вычистить от остатков стружки. Резвее всего это сделать при помощи продувочного пистолета.

Потом метчик необходимо вывернуть из отверстия. На новейшую резьбу устанавливается свечная футорка при помощи специального приспособления для установки ремонтных футорок. Этим приспособлением комплектуют все проф наборы для восстановления резьбы бренда Licota.

Метчик для развальцовки нужно соединить с держателем метчиков, смазать маслом и закрутить в ремонтную футорку, которая установлена в резьбу. Тем происходит развальцовка ремонтной футорки.

Как футорка плотно встанет в новейшую резьбу, восстановление свечной резьбы можно считать выполненным. Осталось вкрутить метчик для развальцовки и установить свечки зажигания. В итоге ремонта футорка накрепко установлена в свечном колодце.

  • Футорка накрепко установлена в свечном колодце;
  • Высочайшая скорость выполнения ремонта;
  • В процессе ремонта был исключен риск попадания стружки в ГБЦ;
  • Внедрение всех приспособлений не потребовало особых способностей.

Потому набор для восстановления свечной резьбы, невзирая на более высшую стоимость, употребляют как мастера, так и продвинутые автовладельцы.

Сейчас я желал бы обрисовать один из методов восстановления резьбы в блоке цилиндров, под болт крепления головки. Это соединение являеться очень принципиальным в работоспособности хоть какого мотора. Если один из болтов сорван и головка блока цилиндров не дожата, то мы можем столкнуться с такими неуввязками как подмена прокладки под головку блока цилиндров, подмена масла, подмена антифриза, и в худшем случае ремонт мотора.

Но если уж случилось что резьбы уже в блоке цилиндров нет и болт прокручиваеться необходимо непременно восстанавливать резьбу.

Для начала определяемся какой из методов нам подхолит.

  • Порезать огромную резьбу и воткнуть резьбовую втулку
  • Порезать огромную резьбу и воткнуть толщий болт

1-ый вариант будет более акуратный и подходит больше для средних и огромных городов, где можно отыскать такую резьюовую вставку, потому что эта вставка должна быть выполнена из высококачественного металла и выдержать усилие затяжки, которое относительно не такое уж и малюсенькое. Так что резьба от токаря пети здесь навряд ли подойдет. Если же из дорогого автомобиля и необходимо чтоб все болты имели уникальный вид, тогда необходимо находить такую вставку.

2-ой вариант более прост в выполнении, но необычного вида болтов у вас уже не будет, а новый болт будет зрительно выделятся посреди уникальных своим размером.

В этой статье я раскажу о том, как вернуть резьбу вторым методом, а конкретно нарезать в блоке цилиндров резьбу большего поперечника и воткнуть больший болт. Понизу статьи вы сможете поглядеть видео, о том как вернуть резьбу в блоке цилиндров под болт крепления головки.

Для начала ищем болт толще на пару мм по поперечнику от нашего оригинала. Если у вас был болт на 10 мм, то можно взять болт на 12 мм (жигулевский). Болт для крепления головки непременно должен быть конкретно с этого узла, а конкретно должен быть болтом для крепления головки с другого автомобиля, эти болты выполнены из более высококачественного металла и отлично держат затяжку. После того как болт подходящего поперечника найден, нам необходимо отыскать метчик того же поперечника и с таким же шагом резьбы. Так же ищем 2 сверла, в случае если вы увеличиваете резьбу с 10 мм до 12 мм, то необходимы будут сверла на 11 мм и на 12 мм.

После того как у нас все подготовлено, заклеиваем блок цилиндров плотной бумагой, чтоб у нас не попала никуда стружка, потому что она может поцарапать в предстоящем гильзы, после этого берем толщее сверло, имеющее поперечник нового болта и просверливаем им отверстие в самой головке. Болт должен проходить через головку свободно но без сильных люфтов. Далее берем сверло наименьшего поперечника и рассверливаем отверстие в блоке цилиндров. Тут нам необходимо убрать остатки старенькой резьбы. Сверло наименьшего поперечника употребляется для того, чтоб было тело для нарезания резьбы, потому что если просверлить этим же сверлом что сверлили головку и отверстие в блоке цилиндров, то болт естественно будет проваливаться туда и не о каком резьбовом соединении не может быть и речи, а нам необходимо чтоб резьба держала сильную нагрузку. Если есть в хозяйстве компрессор, то выдуваем остатки стружки со всех мест, куда они могли попасть. Резьба нарезана и должна держать нашу затяжку. Смотрите видео, приготовленное специально для веб-сайта о том как вернуть резьбу в блоке цилиндров под болт крепления головки.

READ  Как Сделать Блок Питания Для Шуруповерта

Необходимо раз и навечно усвоить, что хоть какой ремонт – ни что другое, как цепочка, которую следует делать в определенной последовательности. При этом, отсутствие 1-го из звеньев может значительно навредить самому процессу в целом.

Выставление метчика

Сейчас вас ожидает, пожалуй, самая непростая операция – выставить метчик и новое отверстие по одной оси. В случае если станок позволяет прокрутить шпиндель без помощи других, лучше поставить в шпиндель предварительный метчик и, вращая шкив шпинделя по часовой стрелке, подвести метчик к отверстию. Если вы поймете, что метчик «схватил», необходимо сразу закончить вертикальную подачу.

Запомните, что на время этой операции необходимо снять приводной ремень станка, это станет гарантом того, что вы не получите никаких суровых травм во время ремонтных работ. После того, как предварительный метчик уже выполнил свою работу, можно снимать головку со станка, и, выполнив фаску с оборотной стороны резьбы, обработать ее чистовым метчиком. Кстати, чистовой метчик должен проходить по резьбе не дорезая ее, это нужно для большей плотности посадки футорки.

Отверстие следует обезжирить с помощью бензина либо растворителя, при всем этом плотно прикрутить в головку вставку. Кстати, перед этим резьбу головки необходимо смазать фиксатором резьбы либо клеем. После чего следует развальцевать со стороны фаски резьбовой конец футорки с помощью обыденного шарика от подшипника. Для этого следует ударять по нему молотком через железную проставку. Запомните, что развальцовку необходимо делать, чтоб не допустить выворачивания вставки из головки при откручивании свечки. Завершающий шаг данной операции – калибровка «обновленного» отверстия для свечки метчиком с резьбой М14х1,25. Понятно, что если завернуть вставку в плотную резьбу и развальцевать нижний ее конец, то резьба, обычно, незначительно деформируется.

Фортуны для вас, автомобилисты, в ремонте резьбы головки цилиндров!

Места контроля, предельные размеры и способы устранения дефекта

1.1. Повышение некруглости и нецилиндричности гильз блока цилиндров до 0,08–0, 1 мм.

Чинить. Хонинговать поперечникы цилиндров под ремонтный размер Æ100,10,084/0,024 мм

1.1.1. Износ поперечников гильз блока цилиндров более чем на 0,1 мм.

Чинить. Расточить и хонинговать поперечникы цилиндров под ремонтный размер Æ100,50,084/0,024 мм

1.2. Несоосность опор для коленчатого вала относительно оси коленчатого вала более 0,15 мм.

1.3. Повреждение резьбовых отверстий в виде забоин либо срыва резьбы наименее 2-ух нитей.

Чинить. Изгнать резьбу метчиком номинального размера.

1.4. Износ либо срыв резьбы резьбовых отверстий более 2-ух нитей.

  • Нарезать резьбу увеличенного ремонтного размера.
  • Установка резьбовых ввертышей с следующим нарезанием в их резьбы номинального размера либо установкой резьбовых спиральных вставок.

1.5. Износ поперечников опор под вкладыши коренных подшипников более 68,5 0,019 мм.

Браковать. Застыл поперечников опор под вкладыши коренных подшипников создавать на блоке цилиндров, собранном с надлежащими крышками коренных подшипников.

1.6. Пробоины на стенах цилиндров, трещинкы на верхней плоскости блока и на ребрах, поддерживающих коренные подшипники, пробоины на водяной рубахе и картере. Браковать.

нарезать, резьба, блок, цилиндр

1.7. Износ опор распределительного вала в блоке 0,75 мм. Чинить.

  • – Расточить отверстия в блоке под втулки.
  • Запрессовать в блок втулки распределительного вала.
  • Расточить втулки, понижая поперечник каждой следующей втулки, начиная с 52 мм, на 1 мм. Расточку вести с допуском 0,05/0,02 мм

2.1. Износ поперечников поршней наименее 99,9 мм.

Чинить. Установить поршни 1-го из ремонтных размеров: промежного ремонтного размера 100,10,048/0,012 мм; первого ремонтного размера 100,50,048/0,012 мм.

2.2. Износ ширины канавки под компрессионное кольцо более 2,1 мм.

2.3. Зазор по высоте меж канавкой и кольцом более 0,15 мм.

3.1. Зазор меж поршнем и цилиндром более 0,30 мм.

Произвести подбор поршня к цилиндру, выдерживая зазор от 0,024 до 0,048 мм меж цилиндром и поршнем.

4.1. Износ поперечника кривошипной головки шатуна более 61,512 мм.

Чинить. Осталить головку шатуна и крышки. Расточить головку вместе с крышкой шатуна в номинальный размер.

4.2. Износ поперечника поршневой головки шатуна более 25,045 мм.

Чинить. Поменять втулку поршневой головки шатуна ремонтной втулкой, запрессовать в шатун. Расточить в номинальный размер.

5.1. Наличие трещинок хоть какого нрава и расположения. Браковать.

5.2. Износ кулачков распределительного вала по высоте более чем на 0,5 мм.

Распределительный вал поменять на новый.

5.3. Забияки и глубочайшие раковины на поверхности опорных шеек и кулачков распределительного вала. Браковать.

6.1. Трещинкы хоть какого нрава и расположения. Браковать.

6.2. Повреждения резьбы либо срыв резьбы в отверстиях менее 2-ух нитей.

Чинить. Изгнать резьбу метчиком до номинального размера.

6.3. Износ либо срыв резьбы в отверстиях более 2-ух нитей.

а) в отверстиях под болты крепления маховика; Чинить установкой резьбовых спиральных вставок.

б) в отверстиях под пробки, в отверстиях под храповик. Чинить нарезанием ремонтной резьбы.

6.4. Износ поперечника коренных шеек наименее 63,934 мм. Чинить.

Шлифовать коренные шеи под один из ремонтных размеров:

6.5. Износ поперечника шатунных шеек наименее 57,951 мм. Чинить.

Шлифовать шатунные шеи под один из ремонтных размеров:

6.6. Биение коренных шеек более 0,02 мм. Браковать.

Головка блока цилиндров, клапанный механизм

7.1. Наличие пробоин, прогара и трещинка стенах камеры сгорания и разрушение перемычек меж гнездами. Браковать головку блока цилиндров

7.2. Износ либо срыв резьбы более 2-ух нитей. Чинить.

  • Нарезание резьбы увеличенного ремонтного размера.
  • Постановка резьбовых ввертышей с следующим нарезанием в их резьбы номинального размера.

7.3. Ослабление посадки втулки клапанов в головке блока цилиндров

Чинить. Установить втулки клапанов 1-го из ремонтных размеров:

7.4. Коробление тарелки клапана и прогорание клапана и седла клапана.

  • Седло прошлифовать.
  • Клапан поменять на новый.

7.5. Износ поперечника стержня клапана наименее 8,925 мм. Чинить.

  • Хромировать стержень клапана до Æ 9,1 мм
  • Шлифовать стержень клапана в номинальный размер Æ9–0,075 мм.

7.6. Разница меж поперечником втулки запрессованной в головку блока цилиндров, и поперечником стержня клапана должна быть менее 0,25 мм.

  • Клапан и втулку поменять новыми.
  • Фаски седел прошлифовать, центрируя по отверстию во втулке, выдерживая размеры, обозначенные на рисунке, обеспечивая концентричность фаски на седле клапана с отверстием во втулке в границах 0,025 мм.

7.7. Износ поперечников отверстий направляющих втулок более 9,022 мм.

  • Выпрессовать направляющие втулки.
  • Запрессовать новые ремонтные втулки в головку блока цилиндров (см. недостаток 6.3). Развернуть отверстия втулок до Æ90,022 мм.

Ремонт направляющих втулок клапанов

Изношенные направляющие втулки клапанов восстанавливают методом развертывания их удлиненной разверткой под увеличенный ремонтный размер стержня клапана. При значимом износе втулок их убирают под прессом либо выколоткой и подменяют новыми. Новейшую втулку запрессовывают в блок с натягом 0,03 мм, а потом развертывают внутренний ее поперечник под номинальный размер либо под уменьшенный, так чтоб использовать старенькые клапаны с перешлифованными стержнями.

Удаление накипи

Накипь в водяной рубахе усугубляет остывание мотора, вызывает его перегрев и утрату мощности. Для удаления накипи все круглые отверстия водяной рубахи закрывают древесными пробками, а к фасонным отверстиям привертывают пластинки с резиновыми прокладками. Потом в рубаху заливают раствор последующего состава:

  • Каустическая сода: 50 г.
  • Керосин: 10 г.
  • Вода: 1 л.

Через 6—8 час. раствор выпускают и рубаху промывают водой.

Блоки с дюралевыми головками (автомобилей М-20 «Победа», ГАЗ-51) промывают 3%-ннм веществом соляной кислоты, который заливают на 30—40 мин.; после чего раствор выпускают и рубаху цилиндров промывают незапятанной водой.

Ремонт направляющих толкателей

Направляющие толкателей, выполненные конкретно в блоке и в отдельных секциях, чинят развертыванием под увеличенные ремонтные размеры стержней толкателей либо развертыванием с следующей запрессовкой втулок.

Втулки изготовляют из сероватого чугуна и запрессовывают в за ранее развернутые отверстия с натягом 0,02—0,03 мм. Внутренние отверстия втулок развертывают под уменьшенные (перешлифованные) толкатели либо под толкатели номинального размера с соблюдением нужных зазоров.

Устранение трещин цилиндров и водяной рубашки

Трещинкы на стенах цилиндров и водяной рубахи являются следствием замерзания воды в блоке, заливки прохладной воды в перегретый движок, неосмотрительного воззвания с блоком при ремонте, запрессовки гильз с огромным натягом.

Наличие трещинок на стене цилиндра сопровождается попаданием в него воды, что тянет за собой перебои в работе мотора и падение мощности. При наличии трещинок на стене водяной рубахи выходит подтекание воды по внешней поверхности мотора. Трещинкы можно найти методом тесты цилиндров и рубахи подкрашенной водой под давлением в течение 1—2 час. Цилиндры испытывают под давлением 20—25 ат, а водяную рубаху — под давлением 2—3 ат.

Место и размер трещинкы определяются отложением красящего вещества.

Время от времени удается установить наличие трещинкы и поболее обычным методом. Для этого предполагаемое место трещинкы смачивают керосином, а потом насухо вытирают и посыпают сухим порошком мела. Через 1—2 часа керосин, проникший в трещинку, выйдет на поверхность и даст ясную желтоватую полоску, по которай просто найти наличие и границы трещинкы.

READ  Какой Блок Питания Нужен Для Шуруповерта

Трещинкы цилиндра избавляют установкой гильз либо газовой заваркой со стороны водяной рубахи (для этого специально вырезают кусочек стены водяной рубахи против трещинкы цилиндра); при всем этом подогревают весь блок цилиндров на древесном угле.

Операция заварки — непростая и ответственная и потому применяется изредка.

Трещинкы водяной рубахи заделывают штифтовкой, наложением заплат, металлизацией, замазкой и пореже сваркой.

Штифтовка делается в последующем порядке:

  • Засверливают концы трещинкы сверлом 4,8 мм и просверливают отверстия по всей длине трещинкы на расстоянии 8 мм.
  • Нарезают резьбу в отверстиях метчиком 6 мм, потом обвертывают в отверстия стержни из красноватой меди и подрезают их ножовкой так, чтоб они выступали на 1,5—2 мм.
  • Просверливают отверстия посредине меж стержнями и нарезают в их резьбу, потом обвертывают стержни, которые должны захватывать ввернутые ранее.
  • наложить заплатку на место трещинкы, легкими ударами пригнать ее по месту, пользуясь заплаткой как шаблоном, накернить, просверлить отверстия в блоке сверлом 4,8 мм и порезать в их резьбу метчиком 6 мм;
  • смазать заплатку суриком, наложить на место и привернуть ее железными винтами; при наложении заплатки на головку блока под заплатку необходимо установить свинцовую прокладку;
  • расчеканить края заплатки и опробовать блок водой под давлением 2—3 ат.

Металлизацией заделывают маленькие трещинкы, которые за ранее разделывают крейцмейселем, обезжиривают, после этого металлизируют средством металлизатора.

Замазкой заделывают только маленькие трещинкы, при этом замазку соответственного состава наносят на приготовленную трещинку и в течение 1—2 час. просушивают. Подготовка трещинкы заключается в зачистке ее и в обезжиривании.

Маленькие волосяные трещинкы можно заливать соляной кислотой в консистенции с нашатырем; при всем этом трещинка затягивается отлагающейся ржавчиной.

Заварку трещинкы создают в последующем порядке:

  • расфасовывают трещинку для получения скоса стен под углом 45°;
  • медлительно нагревают блок до температуры 650—700° в тепловой печи;
  • прогретый блок закрывают листовым асбестом, оставляя открытыми только места сварки;
  • заваривают трещинкы металлическими электродами;
  • помещают блок в печь и медлительно его охлаждают (6—8 час);
  • создают механическую обработку шва, потом испытывают блок водой.

Ремонт блока цилиндров двигателя

В процессе работы в блоке цилиндров возникают последующие недостатки:

  • износ, забияки и опасности на зеркале цилиндров;
  • трещинкы цилиндров, водяной рубахи и головки цилиндров;
  • износ, трещинкы и раковины клапанных седел;
  • поломка шпилек и болтов крепления головки цилиндров;
  • накипь в водяной рубахе;
  • нагар в головке цилиндров.

Под действием коррозии, завышенной температуры, трения поршней и поршневых колец стены цилиндров получают округлую форму (эллипсность) в плоскости качания шатуна и конусность по длине цилиндра.

Таковой износ происходит по последующим причинам:

  • При сгорании горючего в цилиндре газы прорываются в канавки поршневых колец и с силой отжимают их к стенам цилиндра; при всем этом сила давления колец по мере движения поршня вниз миниатюризируется, вследствие чего износ цилиндра в высшей части больше, чем в нижней (конусность); не считая того, условия смазки высшей части цилиндра из-за более больших температур ужаснее.
  • Сила Р давления газов, действующая на поршень при рабочем ходе, разлагается на две составляющие: А (рис. а), направленную вдоль шатуна, и Б, направленную перпендикулярно оси цилиндра и прижимную поршень к левой стороне стены цилиндра (если глядеть со стороны радиатора). При сжатии передаваемая от коленчатого вала шатуну сила также разлагается на две составляющие, из которых одна действует вдоль шатуна и сжимает рабочую смесь, а другая придавливает поршень к правой стене цилиндра (рис. б). Боковые силы действуют также при тактах впуска и выпуска, но в наименьшей мере. В итоге деяния боковых сил цилиндр изнашивается больше в плоскости качания шатуна и приобретает эллипсность. Более интенсивен износ левой стены цилиндра вследствие того, что боковая сила при рабочем ходе большая.

Не считая эллипсности, боковые силы вызывают и конусность, потому что по мере движения поршня вниз они уменьшаются.

Опасности и забияки на зеркале цилиндра образуются вследствие перегрева мотора, недочета смазки и ее загрязненности, недостающего зазора меж поршнем и стеной цилиндра, отвратительного крепления поршневого пальца и поломки поршневых колец.

Величину износов цилиндра (эллипсность и конусность) определяют индикатором.

Эллипсность цилиндра определяют в поясе, расположенном на расстоянии 40—50 мм от верхней кромки цилиндра. Измерение делается в 2-ух взаимно перпендикулярных плоскостях, имеющих износы: меньший — по оси коленчатого вала и больший — в плоскости, перпендикулярной оси коленчатого вала. Разность размеров, показанных индикатором, есть величина эллипсности.

Для определения конусности индикатор перемещают вдоль цилиндра в плоскости, перпендикулярной оси коленчатого вала. Разность размеров в верхней и нижней частях цилиндра, показанных индикатором, есть величина конусности.

При измерениях индикатор необходимо опускать строго по вертикали, не допуская его отклонений в стороны.

Если эллипсность превосходит 0,04 мм, а конусность 0,06 мм и имеются опасности и забияки, цилиндры нужно чинить.

нарезать, резьба, блок, цилиндр

При ремонте цилиндра наращивают его поперечник до соответственного ремонтного размера, потом устанавливают увеличенный поршень.

Зависимо от износа цилиндра используют последующие методы ремонта:

  • шлифование;
  • растачивание с следующей доводкой;
  • установку гильз (если износ цилиндра. превосходит последний ремонтный размер).

Шлифование цилиндров мотора создают на особых внутришлифовальных станках. На этих станках шлифовальный камень устанавливают существенно наименьшего поперечника, чем цилиндр. Шлифовальный камень имеет три движения: вокруг своей оси, со скоростью 2000—3000 об/мин, по окружности шлифуемого отверстия цилиндра со скоростью 200—300 об/мин и вдоль оси цилиндра.

Процесс шлифования цилиндров — сложный и длительный, особенно при необходимости снятия большого слоя металла. Поверхность цилиндра получается слегка волнистой и забивается наждачной пылью, которая проникает в поры чугуна, что в дальнейшем вызывает ускоренный износ поршневых колец и поршней. Шлифование цилиндров в настоящее время применяется редко.

Растачивание цилиндров производится на расточных станках стационарного или переносного типа. Вертикально-расточной станок переносного тийа прикрепляют при растачивании непосредственно к блоку цилиндров. При этом для растачивания первого и третьего цилиндров блока четырехцилиндрового двигателя станок укрепляют сверху блока болтами, пропущенными через второй цилиндр, а для растачивания второго и четвертого цилиндров — через третий. Перед окончательным закреплением станка на блоке его шпиндель центрируют четырьмя кулачками, раздвигаемыми конусом 12. Резец 10 шпинделя устанавливают на нужный размер по микрометру.

Вращение от электродвигателя 14 через червячную передачу 13 и вал передается на цилиндрические шестерни 2 и 3 и далее через второй вертикальный вал 4 на шпиндель, соединенный с валом посредством шпонки. После пуска электродвигателя включают автоматическую подачу гильзы 7 и производят растачивание цилиндра. По окончании растачивания гильза возвращается вверх при помощи рукоятки 8. Этот станок позволяет растачивать цилиндры диаметром от 85 до 120 мм при длине растачивания 300 мм.

Недостатком указанного вида растачивания является необходимость доводки, так как на расточенной поверхности остаются следы резца.

Доводка цилиндров производится на специальных или вертикально-сверлильных станках, а также электродрелями при помощи доводочной головки, в которой устанавливают абразивные камни в виде брусков.

Для разводки брусков внутри полого валика помещен стержень, соединенный шарнирно с винтом установочных конусов головки. На верхнем конце стержня имеется установочный диск. Поворот диска на одно деление изменяет диаметр на 0,005 мм. Доводочная головка свободно вставляется в цилиндр, а при ее вращении шлифовальные бруски под действием центробежной силы расходятся и прижимаются плотно к стенкам цилиндра. Наибольшая разводка камнедержателей не превышает 1,5 мм; поэтому камнедержатели надо подбирать в соответствии с диаметром цилиндра. Скорость вращения головки 200—300 об/мин. Возврагно-поступательное движение вверх и вниз равно от 60 до 80 двойных ходов в минуту.

В процессе доводки головку и стенки цилиндра следует обильно поливать керосином, который смывает частицы металла и камня, а также охлаждает полируемую поверхность цилиндра.

По окончании обработки конусность и эллипсность цилиндра не должны превышать 0,02 мм.

нарезать, резьба, блок, цилиндр

Тонкое растачивание (алмазное) производится резцами из твердых сплавов при больших скоростях резания (150—200 м/мин) и малых подачах резца (0,01—0,02 мм) на один оборот шпинделя. Для растачивания используют специальные вертикально-расточные станки стационарного и переносною типов. После тонкого растачивания доводки не требуется.

Установка гильзы применяется при износе цилиндра, превышающем последний ремонтный размер, или при наличии на его стенках глубоких рисок и задиров. При этом необходимо выполнить следующие операции:

  • Расточить цилиндр до диаметра, обеспечивающего установку гильзы, толщина стенок которой должна равняться 2—3 мм после ее растачивания под номинальный размер. В верхней части цилиндра делают кольцевую выточку под буртик гильзы.
  • Изготовить гильзу из материала, по возможности близкого к материалу цилиндра. По наружному диаметру гильза должна иметь припуск 0,05—0,15 мм на запрессовку.
  • Смазать гильзу и стенки цилиндра маслом и запрессовать гильзу при помощи гидравлического пресса под давлением 20—40 г; в процессе запрессовки наблюдать за показаниями манометра пресса и при резком повышении давления прессование прекратить, так как это указывает на перекос гильзы и может вызвать трещины в блоке.

При отсутствии пресса гильзы можно запрессовывать ручным приспособлением.

Затем следует расточить и прошлифовать гильзу под номинальный или уменьшенный размер цилиндра. Растачиванием под размер меньше номинального предусматривается возможность использования прошлифованных старых поршней.

Ремонт клапанных седел

Небольшой износ клапанного седла устраняют притиркой к нему клапана. При значительном износе клапанное седло фрезеруют конусными фрезами, вначале черновой фрезой с углом 45° (седло выпускного клапана двигателя ЗИС-120 фрезеруют фрезой с углом 30°), затем фрезой с углом 75° (снимают нижнюю фаску) и, наконец, фрезой с углом 15° (снимают верхнюю фаску). После этого седло окончательно обрабатывают чистовой фрезой с углом 45°.

READ  Фигурная резка стекла своими руками

Фрезерование можно производить только в том случае, если направляющие втулки клапанов мало изношены или они новые и обеспечивают плотную посадку стержня фрезы. При фрезеровании не следует снимать излишний слой металла, чтобы не уменьшить срок службы седла.

После фрезерования седло шлифуют конусным камнем при помощи электродрели и притирают клапан. При большом износе седла или после неоднократного фрезерования, когда верхняя кромка головки клапана опускается ниже кромки седла на 0,5 мм, гнездо растачивают на сверлильном станке торцевой фрезой и впрессовывают в него чугунное кольцо с натягом 0,12—0,2 мм, которое затем обрабатывают коническими фрезами в последовательности, указанной выше. Если же в блоке предусмотрена установка сменных седел, то изношенное седло заменяют новым ремонтного размера.

Для замены седла клапана необходимо:

  • Выпрессовать изношенное седло из блока, пользуясь специальным съемником; съемник установить в седло так, чтобы его рычажки были ниже кольцевого пояска седла; затем подвернуть винт разжимного конуса и натяжной гайкой выпрессовать седло.
  • Расточить гнездо в блоке торцевой фрезой, учитывая посадку седла с натягом 0,12—0,2 мм.
  • Запрессовать новое седло и расчеканить его края оправкой.
  • Прошлифовать седло и притереть к нему клапан.

Заводы выпускают седла ремонтных размеров с наружным диаметром, увеличенным на 0,05 и 0,25 мм для двигателей ГАЗ-51 и М-20 «Победа» и на 0,5 мм — для двигателя автомобиля «Москвич».

Удаление нагара

Нагар на стенках камеры сгорания, на днищах поршней и клапанах образуется вследствие неполного сгорания топлива, попадания масла и твердых частиц с воздухом.

Нагар удаляют скребками или металлическими щетками при помощи электродрели. Для облегчения этой операции детали предварительно помещают в керосин на 1—2 часа.

Возможно сделать качественный ремонт блока двигателя без дорогого оборудования и в гаражных условиях?

Рассмотрим два альтернативных варианта как заделать трещины в двигателе без применения дорогих приспособлений. Такую работу может сделать один человек без особых навыков и с доступным инструментом. Эту технологию давно успешно применяют в мастерских для ремонта корпусов двигателей, компрессоров и насосов.

Компаунд для склейки «Холодная Сварка» Permatex® Cold Weld

Первый вариант, когда есть трещина с шириной более 0,1 мм.

  • Нужно точно определить края трещины и засверлить их сверлом 4-5 мм. Потом мы сможем сделать заглушки, препятствующие дальнейшему росту трещины.
  • При помощи угловой шлифмашины трещина разделывается по всей длине. Должен получиться канал с углом 90 градусов. Рекомендуемая глубина углубления ¾ толщины стенки.
  • Разделанный шов очищается от стружки и тщательно обезжиривается. Требуется обезжирить также всю поверхность вокруг трещины на расстоянии 5-10 сантиметров. Можно использовать спирт, ацетон или другой растворитель не на нефтяной основе. Компания Перматекс рекомендует применить профессиональный очиститель Permatex® Non-Chlorinated Brake Part

Анаэробный резьбовой фиксатор высокой прочности Permatex® High Strength Threadlocker RED

s Cleaner.

  • Подготовить несколько кусков армирующей стеклоткани, перекрывающие на 5 см в обе стороны место ремонта.
  • В просверленных по краях отверстиях нужно нарезать резьбу. Подбираем болт такой длины чтобы он не выступал во внутрь. Наносим на него высокопрочный фиксатор резьбы, например Permatex High Strength Threadlocker Red или Permatex® Red Permanent Strength Threadlocker. Наносим клей на всю резьбу болта и вкручиваем его в отверстие. Не стоит прилагать больших усилий затяжки. Клей сам заполнит все зазоры создаст полную герметичность и усилит фиксацию.
  • Для заделки трещины мы берём Холодная сварка Permatex® Cold Weld. Данный состав имеет достаточную текуHonor, чтобы заполнить все неровности, но не будет протекать сквозь сквозное отверстие.
  • Холодная сварка Permatex® Cold Weld имеет отличную адгезию к черным металлам и алюминию. Выдерживает постоянный нагрев до 150 градусов Целься (кратковременно до 177 0 С), что вполне достаточно для двигателя.

    Холодная сварка для трещин Permatex® Cold Weld очень быстро схватывается. Уже через 5 минут можно наносить следующий слой. (Рекомендуем наносить слои до 2 мм за раз.)

      Когда трещина полностью закрыта, приступаем к дополнительному укреплению участка. Для этого на предварительно очищенную рядом поверхность, наносим тонкий слой Холодной сварки Permatex® Cold Weld. Сразу прижимаем на участок готовый кусок стеклоткани и прикатываем роликом.

    схема ремонта трещины. 1)засверлить концы трещины и очистить участок; 2) сделать углубление 90 градусов; 3) нанести клей и положить стеклоткань; 4) сделать несколько слоёв

    Через несколько минут, когда состав немного отвердеет наносим сверху следующий слой Холодной сварки. Заплата должна немного перекрывать предыдущую. Рекомендуем сделать несколько (3-5) слоёв.

  • Оставляем на сутки до полной полимеризации. После участок можно зашкурить для придания эстетического вида. Для ускорения полимеризации узел нужно прогреть до 60-80 градусов Цельсия несколько часов. В холодное время года данная процедура обязательна.
  • В этой статье мы рассмотрим:

    • Ремонт трещины блока цилиндров
    • Ремонт трещины Холодной сваркой
    • Устранение микротрещины в блоке цилиндров или другом металлическом корпусе

    Трещина на блоке цилиндров двигателя может возникнуть вследствие механических повреждений или по причине замерзания охлаждающей жидкости. Выполнять замену целого блока — идеальное, но дорогое удовольствие.

    Если трещина касается клапанных гнезд или зеркала цилиндров — изделие неминуемо бракуется. Любые другие случаи, позволяют провести ремонт при помощи сварки, эпоксидного или анаэробного клея.

    Ремонт трещины в блоке двигателя горелкой или электросваркой.

    Перед началом работы, следует определить какие повреждения получил корпус. От формы трещины, её длины и ширины будет зависеть технология ремонта.

    Ремонт трещины блока цилиндров при помощи ацетиленовой горелкой — трудоемкий и сложный процесс, который должен выполнять профессионал. Причиной тому является локальный нагрев в зоне шва, который может привести к деформации после остывания.

    Перед сварочными работами блок следует прогреть свыше 600 0 С, а затем медленно охлаждать в термопечи. Это необходимо для уменьшения напряжений после нагрева трещины. Деформаций не появится, но такая процедура требует специального оборудования (печь, хорошее сварочное оборудование, опытный сварщик).

    Если ремонт трещины двигателя будет проводиться без предварительного нагревания корпуса, то следует выбрать метод электродуговой сварки в среде аргона. В процессе сварки не допускать перегрев выше 60 0 С.

    Возможны проблемы связанные с материалом, из которого изготовлен корпус двигателя. Квалификация мастера и высококлассное оборудование не гарантирует, что герметичность будет восстановлена. Очень часто после процесса сварки, приходится усиливать проваренные швы еще полимерными составами.

    Трещина в блоке цилиндров. Самостоятельный ремонт.

    Второй вариант, когда есть тонкая трещина с шириной менее 0,1 мм.

    Когда трещина еле видна или нет возможности разделать трещину шлифовальной машинкой, можно попробовать создать герметизацию проникающим анаэробным герметиком.

    Данную технологию используют на литейных заводах для устранения микропористости металла. Там анаэробные составы используют литрами, у нас достаточно одного тюбика клея.

      Определить края трещины, как и в первом способе – обязательное условие.

    Очиститель тормозных узлов и других поверхностей – 82220

    Очистить область ремонта от грязи. Очень тщательно обезжирить саму трещину, т. к. анаэробные составы требовательны к чистоте поверхности. Можно даже немного влить в трещину обезжириватель. С профессиональными очистителями данный процесс намного легче, потому что они часто идут в аэрозольных баллонах. Очищающий состав под давлением легко проникает в трещину и выбивает всю возможную там смазку. Мы рекомендуем использовать Permatex® Non-Chlorinated Brake Parts CleanerилиPermatex® Pro-Strength Brake Parts Cleaner.
    По возможности края трещины засверлить и зафиксировать на болт с фиксатором Перматекс, как в первом варианте. Это желательно, но не всегда возможно в труднодоступных местах.

    Анаэробный клей проникающего действия Permatex® Penetrating Grade Threadlocker GREEN

    Сразу после очистки трещины необходимо залить в неё анаэробный клей проникающего действия Permatex® Penetrating Grade Threadlocker GREEN. Не страшно если он будет выступать наружу. Пока анаэробный состав контактирует с воздухом он остаётся в жидком состоянии. И только в самом зазоре он превратится в прочный пластик. Выступившие излишки клея можно будет потом вытереть тканью.

  • Когда клей застынет, примерно через сутки, можно сделать поверх шва латку как в первом варианте. (п.п.7-10). Как отвердел клей в зазоре мы не увидим, потому что твёрдый состав будет только в зазоре, а на поверхности анаэробный герметик контактирует с воздухом и будет постоянно жидким.
  • Внимание!Данную работу можно проводить только с небольшими по толщине трещинами. В больших трещинах клей не заполнит полностью пространство и туда будет попадать воздух, что не даст полной герметичности шва. Второй раз заливать анаэробный клей бессмысленно, т. к. анаэробный состав на воздухе не твердеет.

    Второй способ имеет много ограничений и для многих он в новинку. Но данная технология существует много лет и может быть единственным выходом без замены всего корпуса двигателя.

    Итак, подытожим: Способ ремонта трещин двигателя с помощью клеевых композиций класса Permatex удовлетворяет требованиям:

    • технология доступна и недорога, то есть не требует дорогостоящего оборудования, инструмента и материалов;
    • выполняться персоналом средней квалификации;
    • обеспечивать высокую надежность двигателя после ремонта.