Подготовка воздуха для плазмы после компрессора. Принцип работы аппарата воздушно-плазменной резки

Системы воздухоподготовки

Качество плазменной резки впрямую находится в зависимости от использования незапятнанного и сухого газа. Мокроватый и неочищенный воздух является источников образования налета на поверхностях каналов и расходных деталей оборудования. При отсутствии системы осушения и чистки воздуха происходит засорение газовых каналов, снижающее эффективность работы сопел, завихрителей, происходит загрязнение сопел, электродов и других расходных деталей, сокращающее их ресурс. Тем понижается качество резки металла и в целом ухудшаются свойства плазменной портальной машины.

В портальных установках плазменной и газокислородной резки HyperCUT используются сверхтехнологичные осушители воздуха SMC (Япония), сделанные по мировым эталонам, надежные, обыкновенные в управлении, с долгим сроком эксплуатации

Достоинства осушителя воздуха для плазменной резки SMC:. высококачественная подготовка (осушка и фильтрация) воздуха. мощнейший процессор, обеспечивающий настройку характеристик и постоянную диагностику работоспособности комплекса. экономичность. индикация температуры испарителя. маленькая масса и малогабаритные габариты. экологичность (употребляются хладагенты, не разрушающие озоновый слой). соответствие интернациональным эталонам и ГОСТ

Теплообменники, компрессор и фильтр представляют собой единый модуль с системой автоматического удаления конденсата. отведения выделяемой воды. Процесс осушки воздуха SMC в процессе плазменного раскроя металла включает три шага.

Сначало, мокроватая среда поступает для подготовительного остывания в теплообменник, где происходит ее доведение до температуры прохладного воздуха, поступающего из осушителя. Потом происходит вторичная обработка в теплообменнике «воздух/хладагент» до уровня точки росы (в границах 3 0С). 3-ий шаг. обогрев осушенного воздуха до выхода из блока.

Снижая влажность рабочей среды, осушители воздуха обеспечивают как точность раскроя и качество реза металла, так и существенно продляют ресурс расходных частей

Нужна система плазменного раскроя металла с оборудованием подготовки воздуха? Оставите свои контактные данные, мы предоставим всю нужную информацию и расчеты

Поставка картриджей магистральных фильтров Atlas Copco Магистральные фильтры созданы для чистки от жестких частиц, пыли и масла. Помещения, где установлены компрессоры, обычно, не являются стерильными. Компрессор всасывает всю окружающую пыль вкупе с воздухом. Магистральные фильтры используются на всех предприятиях, где употребляется сжатый воздух. Самый высочайший класс свойства сжатого воздуха можно получить только благодаря использованию магистральных фильтров

Поставка компрессорной установки на базе винтообразного маслонаполненного компрессора Champion FM30RS Клиент приобрёл новое оборудование — станок плазменной резки. В связи с этим у него появилась потребность в сжатом воздухе для источника плазмы со последующими параметрами употребления: давление — 10 бар, производительность — 4,5 м3/мин. Предприятие уже издавна сотрудничает с ООО «ДельтаСвар», потому обратилось к нему с запросом на компрессорную станцию. Спецы компании «ДельтаСвар» по направлению «Компрессорное оборудование» запросили требования к качеству воздуха. Согласно документации, воз.

Оснащение компрессорным оборудованием новейшей полосы по производству молочной продукции Компания «ДельтаСвар» удачно воплотила проект по оснащению новейшей полосы производства молочной и кисломолочной продукции компрессорным оборудованием для цеховой магистрали сжатого воздуха на крупнейшем молокоперерабатывающем предприятии. При подготовке проекта по просьбе клиента основное внимание было уделено обеспечению производительности 14,6 м3/мин с наибольшей энергоэффективностью (мощность компрессора менее 75 кВт). В тоже время нрав выпускаемой продукции добивался высочайшего ка.

Винтообразной компрессор COMARO мощностью 55 кВт, производительностью 8500 л/мин при давлении 10 бар Компания «ДельтаСвар» произвела поставку винтообразного компрессора итальянского бренда COMARO мощностью 55 кВт, производительностью 8500 л/мин при давлении 10 бар. Компрессор был поставлен в цех металлообработки под покраску для завода металлоконструкций. Сервисные инженеры компании «ДельтаСвар» в оперативные сроки провели монтажные, пусконаладочные работы, вполне проверили соответствие всех рабочих характеристик винтообразного компрессора

Что такое концевой охладитель?

Концевой охладитель представляет собой теплообменный аппарат, созданный для остывания и первичного удаления воды из сжатого воздуха. В отличие от осушителей концевой охладитель не имеет фреонового контура, потому может охлаждать сжатый воздух с высочайшей температурой на входе.

Сжатый воздух на выходе из компрессора имеет температуру 90 °С…110 °С. Проходя через концевой охладитель, воздух теряет до 80%-95% всей воды от начального объема, и охлаждается до температуры 30 °С …50 °С (примерно на 10 °С выше температуры теплоносителя). Конкретно таковой температурный режим требуется, чтоб сжатый воздух сумел пройти через последующее оборудование пневматической системы.

На рисунке 1 изображена схема работы концевого охладителя

Последовательность установки оборудования для остывания и осушения сжатого воздуха в пневмосистеме смотрится последующим образом (Набросок 2):

В схеме видно, что после сжатия рабочая среда из компрессора проходит через концевой охладитель воздушного типа и сепаратор, дальше поступает в ресивер, очищается через фильтр, проходит осушитель и последующий шаг фильтрации, а потом по трубопроводу направляется потребителям.

На Рисунке 3 дается схожая схема остывания и очищения сжатого воздуха, в какой виден объем воды, отделяемой из сжатого воздуха при помощи разных агрегатов:

Преимущества и недостатки

Внедрение обоих процессов для решения одной производственной задачки даёт производителю свободу решать, какую технологию применить на отдельных шагах. Делая упор на требования к качеству, себестоимости либо продуктивности, делается выбор в сторону плазменной либо кислородной резки.

Пару лет вспять из-за экономических критерий многим производителям пришлось уменьшить рабочие смены. Когда положение дел стало лучше, некие перебежали на мультипроцессорные системы резки, которые повышали объём производства без роста трудозатрат. В конечном итоге, один оператор мог управлять машиной с 2-мя процессами, а один стол не таковой дорогой как два. Плюс ко всему, совмещение плазмы и кислорода позволяет рациональнее использовать производственные площади, что в особенности принципиально для производителей на развивающихся рынках, где производственные площади имеют главное значение.

Но у хоть какой многопроцессорной системы есть свои недочеты. К примеру, нельзя сразу запустить оба процесса. Более того, такие технологии привносят новые требования к размерам машины, точности передвижения и резки. Высокоточная плазменная установка, применяемая для резки тонких листов, не просит большой и крепкой конструкции стола для удержания изделия, но, с другой стороны, очень требовательна к точности устройств передвижения (ускорение и торможение), потому что отличия недопустимы.

Для газокислородной резки, напротив, требуются тяжёлые и надёжные столы, потому что обрабатываемые толщины тут уже в разы больше. Из-за большей ширины реза и относительно малой скорости процесс наименее чувствителен к несовершенствам приводной части, не требуются высокоточные движки. При объединении 2-ух процессов в одной машине должны быть удовлетворены неотклонимые требования для каждого из их.

ПЛАЗМЕННАЯ РЕЗКА:

П лазменная резка может употребляться в разных отраслях индустрии. Плазменная резка-это процесс, при котором в столб дуги повсевременно подается неионизированный газ. Благодаря энергии дуги этот газ греется, ионизируется и преобразуется в плазменную струю. В современном оборудовании плазменная дуга дополнительно сжимается вихревым потоком газа, потому создается очень насыщенный и концентрированный источник термический энергии, который потрясающе подходит для резки металлов.

Со временем оборудование для плазменной резки очень усовершенствовалось. Современная плазменная резка отличается высочайшей скоростью, маленькими эксплуатационными расходами, наилучшим качеством. Хотя разработка плазменной резки и кажется сложной, сам процесс несложно изучить и выполнить.

Ранее для резания стали был очень популярен метод газовой резки. В текущее время больше отдается предпочтение плазменной резке, потому что она имеет много преимуществ. Плазмой металл режется резвее, чем кислородом, не требуется подготовительный обогрев металла, ширина разреза очень маленькая, также меньше зона теплового воздействия, потому разрезаемый металл не деформируется, не закаливается.

Метод плазменной резки можно использовать для большинства металлов (газовой резкой нельзя резать нержавеющую сталь, алюминий, медь). Не считая того, плазменная резка более незапятнанный, дешевенький и удачный метод резки металла, потому что для плазменной резки употребляются в качестве начальных материалов воздух и электричество.

Верно присоединенное оборудование плазменной резки более неопасно, чем оборудование газовой резки, потому что в данном случае в горелке не появляется опасность оборотного удара пламени.

Метод плазменной резки потрясающе подходит для проплавления отверстий, потому что сжатая плазменная дуга очень концентрированно нагревает и плавит металл в месте разреза и в то же время активно, благодаря воздействию высокоскоростного потока газа, удаляет расплавленный металл. Не считая того, для плазменного проплавления отверстий не требуется подготовительный прогрев металла, методом плазменной резки легче резать разнородные металлы.

Методом плазменной резки можно резать хоть какой электропроводящий материал. По сопоставлению с флюсовой, газовой резкой, плазменная резка имеет много преимуществ: можно резать хоть какой металл, делать подготовку кромок, выполнить фигурную резку, строжку и проплавление отверстий.

Методом плазменной резки можно резать металлы различной толщины. Зависимо от мощности аппарата плазменной резки можно разрезать как алюминий, так и нержавеющую либо углеродистую сталь, также титан шириной несколько см.

При подготовке оборудования к работе в аппарат плазменной резки подается сжатый воздух. Вероятны три источника сжатого воздуха: баллоны сжатого воздуха, подключение к имеющейся на заводе системе сжатого воздуха либо маленький воздушный компрессор. Большая часть аппаратов плазменной резки имеют регулятор, нужный для подачи и рассредотачивания потока воздуха в системе.

Резку начинают, располагая горелку как можно поближе к краю разрезаемого основного металла. Нажмите кнопку выключателя горелки плазменной резки. зажжется дежурная дуга, а потом режущая дуга. После зажигания режущей дуги медлительно двигайте горелку вдоль планируемой полосы разреза. Регулируйте скорость движения так, чтоб искры были видны с оборотной стороны листа металла. Дуга должна быть ориентирована вниз и под прямым углом к поверхности разрезаемого металла. Если на оборотной стороне железного листа не видно искр, это означает, что металл не прорезан насквозь. Это может происходить из-за очень большой скорости движения, недостающего тока либо из-за того, что струя плазмы ориентирована не под прямым углом к поверхности разрезаемого металла.

По окончании резки немного наклоните горелку в сторону конца разреза либо временно остановитесь, чтоб окончить резку. После того, как вы отпустили кнопку выключателя на плазменной горелке, некое время будет подаваться воздух для остывания частей горелки, и в случае необходимости резку можно опять возобновить.

Операцию строжки можно выполнить, когда угол наклона горелки в среднем составляет 40 градусов. Нажмите кнопку выключателя горелки, чтоб зажечь дежурную, а потом и режущую дугу. Сначала строжки поддерживайте как можно более маленькую длину пылающей плазменной дуги. Потом длину дуги и скорость прохода можно изменять зависимо от надобности. Не делайте очень глубокую строжку, лучше выполнить несколько проходов. После того, как вы отпустили кнопку выключателя на плазменной горелке, некое время будет подаваться сжатый воздух для остывания, и в случае необходимости строжку можно опять возобновить.

Проплавить отверстие уже можно, когда угол наклона горелки составляет 40 градусов. Нажмите кнопку выключателя горелки плазменной резки. Когда зажгется режущая дуга, наклоните горелку так, чтоб угол ее наклона составлял 90 градусов, и дуга насквозь проплавит основной металл. Идеальнее всего управляться правилом, что таким методом можно проплавить металл, толщина которого не превосходит большей указываемой в паспорте аппарата толщины разрезаемого металла.

Номинальная мощность аппарата плазменной резки подбирается зависимо от типа и толщины разрезаемого металла. Толщину разрезаемого металла также определяет поперечник сопла, тип используемого газового потока (воздух, азот).

Обусловьте, какой металл вы собираетесь резать, и проверьте мощность аппарата, который вы собираетесь приобрести. К примеру, используя аппарат,который имеет номинальную мощность 60 А либо 90 А можно резать металл шириной до 30 мм. Аппарат такового типа потрясающе служит в разных отраслях индустрии, в авто ремонтных мастерских, в домашних мастерских. Если планируете резать более толстый металл, для вас пригодится аппарат плазменной резки, который имеет номинальную мощность 90 А либо 170 А. Используя этот аппарат, можно резать металл шириной до 50 мм. Скорость резки

Особенности выбора компрессора для плазменной резки

Для выполнения высокопроизводительных и неизменных работ по резке металла (к примеру, художественная ковка, создание железных металлоконструкций, маркетинговых щитов и т.д.) употребляют полупрофессиональные и проф компрессоры, способные работать долгий просвет времени и с требуемой производительностью. Это могут быть спиральные винтообразные либо поршневые компрессоры производительностью от 20 атм. Особенности их эксплуатации можно разглядеть при сопоставлении черт.

Сравнительные свойства винтообразных и поршневых компрессоров:

• При выборе поршневого аппарата следует держать в голове, что данный тип агрегата употребляют для повторяющихся работ. Он просто выдерживает нередкие пуски и остановки, прост в обслуживании, но обладает высочайшим уровнем шума и просит дополнительной системы фильтрации.
• Для резки тонкостенных железных листов, строй либо бытовых работ целесообразнее приобрести плазморез с уже интегрированным компрессором. Такие модели отличаются малогабаритными размерами, маленьким весом и мобильностью. Подключают их к стандартной бытовой электросети.
• Для проф плазмореза, который будет делать большой объем работ на неизменной базе, следует выбирать винтообразной компрессор промышленного и полупромышленного типа

Производительность и рабочее давление компрессора

Принципиальные свойства, на которые непременно обращают свое внимание при выборе компрессорных агрегатов, это – производительность (л/мин) и рабочее давление на выходе (бар). Для выполнения работ по обработке металлов спецы советуют использовать агрегаты с производительностью более 400 л/мин и давлением не ниже 4 бар.

Как выбрать аппарат воздушно-плазменной резки

Чтоб сделать верный выбор плазмореза для личных бытовых нужд либо малеханькой мастерской, нужно точно знать для каких целей он будет употребляться. С какими заготовками придется работать, из какого материала, какой толщины, какова интенсивность загрузки аппарата и почти все другое.

Для личной мастерской полностью может сгодиться инвертор, потому что у таких аппаратов более размеренная дуга и больший на 30 % КПД. Трансформаторы подходят для работы с заготовками большей толщины и не страшатся перепадов напряжения, но при всем этом они больше весят и наименее экономны.

Последующая градация – плазморезы прямого и косвенного деяния. Если планируется резать только железные заготовки, то нужен аппарат прямого деяния.

Для личной мастерской либо домашних нужд нужно получать ручной плазморез с интегрированным либо наружным компрессором, рассчитанный на определенную силу тока.

Сила тока плазмореза и толщина металла

Сила тока и наибольшая толщина заготовки – главные характеристики для выбора аппарата воздушно-плазменной резки. Они взаимосвязаны меж собой. Чем огромную силу тока может подавать источник питания плазмореза, тем паче толстую заготовку можно обрабатывать при помощи данного аппарата.

Выбирая аппарат для личных нужд, нужно точно знать, какой толщины заготовки будут обрабатываться и из какого металла. В свойствах плазморезов указывается и наибольшая сила тока, и наибольшая толщина металла. Но направьте внимание на то, что толщина металла указана из расчета на то, что обрабатываться будет темный металл, а не цветной и не нержавейка. А сила тока указана не номинальная, а наибольшая, на данных параметрах аппарат может работать совершенно недолговременное время.

Для резки различных металлов требуется разная сила тока. Четкие характеристики можно узреть в таблице ниже.

К примеру, если планируется резать железную заготовку шириной 2,5 мм, то нужна сила тока 10 А. А если заготовка выполнена из цветного металла, к примеру, меди шириной 2,5 мм, то сила тока должна быть 15 А. Чтоб рез вышел высочайшего свойства, нужно учесть некоторый припас мощности, потому лучше приобрести плазморез, рассчитанный на силу тока в 20 А.

На аппарат воздушно-плазменной резки стоимость впрямую находится в зависимости от его мощности – выдаваемой силы тока. Чем больше сила тока, тем дороже аппарат.

Режим работы – продолжительность включения (ПВ)

Режим работы аппарата определяется интенсивностью его загрузки. На всех аппаратах указан таковой параметр, как длительность включения либо ПВ. Что она значит? К примеру, если указана ПВ=35%, то это значит, что плазморезом можно работать 3,5 минутки, а потом ему нужно дать остыть в течение 6,5 минут. Цикл длительности включения рассчитан на 10 минут. Есть аппараты с ПВ 40%, 45%, 50%, 60%, 80%, 100%. Для бытовых нужд, где аппарат не будет употребляться повсевременно, довольно аппаратов с ПВ от 35% до 50%. Для машинной резки с ЧПУ употребляются плазморезы с ПВ=100%, потому что они обеспечивают непрерывную работу в течение всей смены.

Направьте внимание, что в процессе работы с ручной воздушно-плазменной резкой существует необходимость переместить плазмотрон либо перейти на другой конец заготовки. Все эти интервалы учитываются в счет времени остывания. Также длительность включения находится в зависимости от загрузки аппарата. К примеру, с начала смены даже плазморез с ПВ=35% может без перерыва работать 15 – 20 минут, но чем почаще им будут воспользоваться, тем короче будет время беспрерывной работы.

Плазморез своими руками

Более уместно будет приобрести плазморез готовый, промышленного выполнения. В таких аппаратах все учтено, отрегулировано и работает очень совершенно. Но некие умельцы «Кулибины» умудряются смастерить плазморез своими руками. Результаты получаются не очень удовлетворительными, потому что качество реза хромает. В качестве примера приведем урезанный вариант, как можно сделать плазморез без помощи других. Сходу оговоримся, что схема далека от эталона и только дает общее понятие процесса.

Итак, трансформатор для плазмореза должен быть с падающей ВАХ.

Пример на

Для работы нужен воздушный компрессор, естественно, промышленного выполнения. В этом случае употреблялся агрегат производительностью 350 л/мин.

Самодельный плазморез – схема работы.

Плазмотрон лучше приобрести заводской, он обойдется приблизительно в 150 – 200 у.е. В данном примере плазмотрон изготавливался без помощи других: медное сопло (5 у.е.) и гафниевый электрод (3 у.е.), остальное «кустарщина». За счет чего расходники стремительно вышли из строя.

Схема работает так: на резаке находится кнопка запуск, при ее нажатии реле (р1) подает на блок управления напряжение, реле (р2) подает напряжение на трансформатор, потом пускает воздух для продувки плазмотрона. Воздух осушает камеру плазмотрона от вероятного конденсата и выдувает все избыточное, на это у него есть 2 – 3 секунды. Конкретно с таковой задержкой срабатывает реле (р3), которое подает питание на электрод для поджига дуги. Потом врубается осциллятор, который ионизирует место меж электродом и соплом, как итог зажигается дежурная дуга. Дальше плазмотрон подносится к изделию и зажигается режущая/рабочая дуга меж электродом и заготовкой. Реле геркона отключает сопло и поджиг. Согласно данной схеме, если режущая дуга в один момент погаснет, к примеру, если сопло попало в отверстие в металле, то реле геркона опять подключит поджиг и спустя несколько секунд (2 – 3) зажгется дежурная дуга, а потом режущая. Все это при условии, что кнопка «пуск» не отпускается. Реле (р4) пускает воздух в сопло с задержкой, после того, как отпустили кнопку «пуск» и режущая дуга погасла. Все эти предосторожности нужны для того, чтоб продлить ресурс сопла и электрода.

Разрезать металл — воздухом? Почему бы и нет…

Во все времена, с самого момента собственного возникновения, металл был окружён разными неуввязками: начиная от его добычи и заканчивая следующей обработкой. В особенности эта неувязка ухудшилась в период промышленной революции, когда всё более растущий темп жизни вдохновлял производства подстраиваться под него и находить такие методы обработки, которые бы позволяли производству быть конкурентоспособным в критериях рыночной среды. Многие, в особенности те, кто имеет возраст довольно немолодой, могли застать в обилии встречающиеся в наших городках разные газовые резаки, которые, обычно, использовались водопроводчиками и коммунальными службами, для ремонта и подведения труб отопления.

Источник картинки: www.metistr.ru

Неувязка резаков, но, состоит в том, что для резки металлов с внедрением такового метода, требуется внедрение дорогостоящих и небезопасных газов. Не считая того, эти газы нужно каким-то образом транспортировать, определённым образом складировать.

Всё это делает процесс резки довольно проблемным. Но, есть метод еще более сверхтехнологичный и экономный, который обширно распространился (в особенности в бытовом плане), в ближайшее время. Конкретно о нём мы и побеседуем в этой статье.

Газовые резаки, в собственной сути, работают по одному и тому же принципу: металл греется в струе пламени газового резака, после этого он отчасти сгорает/отчасти выдувается, из зоны резания.

Личным случаем этого метода резания является «резка кислородным копьём». Метод состоит в том, что кончик кислородного копья (которое представляет собой железную трубку), разогревается горелкой, после этого раскрывается подача кислорода.

Кислород, поступающий прямо вовнутрь «копья», позволяет кончику копья интенсивно пылать, по этому идёт неизменное поддержание температуры в зоне контакта копья и разрезаемой заготовки. При использовании способа кислородного копья, может быть проделывать отверстия в железных заготовках, шириной до 2 метров. При всем этом, само копьё интенсивно сгорает и его расход составляет до 25 поперечников того отверстия, которое проделывается с его помощью.

Не считая того, кислородное копьё нередко употребляют не только лишь для проделывания отверстий, да и для разрезания заготовок огромного поперечника. Сам процесс смотрится более чем впечатляюще:

Но, прочитав всё вышеупомянутое, у читателя возникнет закономерный вопрос: если неважно какая работа по проделыванию отверстий, или разрезанию металла является так энергоёмкой и накладной в плане расхода газов, каким же образом можно производить эту работу без издержек драгоценного газа? Для этого и понадобится аппарат плазменной резки.

Невзирая на то, что бытовые аппараты плазменной резки распространились совершенно не так давно (отправной точкой можно считать 2006 год, когда и появились портативные аппараты), как средство обработки металла они известны довольно издавна. Отправной точкой собственной истории они могут считать 1929 год, с момента открытие факта ионизации газов, в газоразрядных трубках, физиками из США — И.Ленгмуром и Л.Тонко.

А уже с середины прошедшего века плазменная резка, базирующиеся на открытии этих 2-ух физиков, обширно распространилась для целей металлообработки.

Сущность плазменной резки состоит в том, что в электронную дугу подаётся сжатый газ, имеющий давление в несколько атмосфер. После продувки дуги – газом, он приобретает температуру до 30 000 градусов Цельсия (и поболее, если употребляется дополнительно водяной пар) и преобразуется в плазму.

Источник картинки: www.srbu.ru

Такая большая температура газа позволяет с лёгкостью резать металлы с довольно большой скоростью.

Тут мы подошли к самому главному: при работе аппаратов плазменной резки может быть применен обыденный атмосферный воздух!

Конкретно это качество и делает плазморезы такими экономными и малопроблемными, по сопоставлению с традиционными газовыми резаками: ведь не употребляются никакие небезопасные газы, требующие осторожного воззвания и соответственного хранения, и в качестве рабочего тела выступает обыденный воздух!

Естественно, внедрение воздуха это только один из видов плазменной резки, зависимо от целей могут использовать как азот, так и аргон, и другие газы.

Одним из важнейших частей аппарата для плазменной резки является плазмотрон — конкретно он отвечает за то, как отлично и какие конкретно типы обрабатываемых изделий будут доступны определенному устройству.

С электронной точки зрения (зажигания дуги плазмореза) плазмотроны бывают 2 типов: прямого деяния и косвенного деяния.

Источник картинки: www.purm.ru

Плазморез прямого деяния действует по принципу зажигания частотной пилотной дуги, которая позволяет «выдуть» струю плазмы, которая касается обрабатываемой заготовки. После того, как плазма задела заготовки, пилотная (поджигающая) дуга потухает и загорается основная, которая уже позволяет обрабатывать заготовку (плазма является проводником электричества, фактически ничем не отличающимся от самого металла, потому дуга пылает прямо «сквозь» плазму).

В плазмотронах же косвенного типа, поджигание дуги происходит за счёт разряда меж катодом и соплом. На теоретическом уровне, плазмотроны такового типа позволяют обрабатывать заготовки неметаллического типа.

Источник картинки: www.chipmaker.ru

Расходными деталями для плазмореза являются сопло и электрод. Ввиду того, что данные детали довольно недороги, их замена не является какой-нибудь неувязкой. Срок их службы довольно индивидуален, — в сети бытуют числа в 500-600 резов, или 1 комплекта на 150 метров реза и т.д.