Инструмент

Выполнение Шлифовальных Работ На Станках

ВИДЫ РАБОТ, ВЫПОЛНЯЕМЫХ НА КРУГЛОШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКАХ

Наружное круглое шлифование заготовок типа тел вращения на центровых шлифовальных станках можно осуществлять продольными рабочими ходами, врезанием и комбинированно (рис. 4.10).

При шлифовании с продольными рабочими ходами (рис. 4.10а) шлифуемая заготовка 2, вращаясь в неподвижных центрах, совершает продольное перемещение

выполнение, шлифовальный, работа, станок

Схемы круглого наружного шлифования: а — шлифование с продольными рабочими ходами; б — глубинное шлифование; в — врезное шлифование; г — комбинированное шлифование; 1 — шлифовальный круг; 2 — шлифуемая заготовка; Snp — продольная подача; Sn — поперечная подача; t — глубина обработки.

вдоль своей оси. В конце двойного или каждого хода шлифовальный круг 1 перемещают в направлении, перпендикулярном оси шлифуемой заготовки 2 на установленную глубину шлифования.

Этот способ целесообразно применять для шлифования заготовок с цилиндрической поверхностью значительной длины. Глубину шлифования рекомендуется выбирать не более 0,05 мм на ход стола. При чистовом шлифовании глубина шлифования еще меньше.

Глубинное шлифование (рис. 4.106) как разновидность шлифования с продольной подачей круга применяют при обработке жестких коротких заготовок со снятием припуска до 0,4 мм за один проход. Основную работу резания выполняет коническая часть круга, а его цилиндрическая часть только зачищает обрабатываемую поверхность заготовки.

Глубинное шлифование можно рассматривать как разновидность обдирочного шлифования. Обработку производят с большими глубинами (свыше 5 мм), с малыми скоростями продольных подач (100-300 мм/мин), в основном за один рабочий ход стола. Под обдирочным шлифованием понимают обработку, предназначенную для удаления с заготовки дефектного слоя материала после литья, ковки, штамповки, прокатки и сварки.

Врезное шлифование (рис. 4.10в) применяют при обдирочном и чистовом шлифовании цилиндрических заготовок. При чистовом шлифовании в отличие от обдирочного преследуют цель достичь необходимой формы и параметра шероховатости шлифуемой поверхности. Шлифование производят одним широким кругом, ширина которого на 1,0-1,5 мм больше длины шлифуемой поверхности. Заготовка не имеет движения продольной подачи; движение поперечной подачи шлифовального круга на заданную глубину производят непрерывно или периодически. Для получения поверхности с меньшими отклонением формы и шероховатостью шлифовальному кругу сообщают дополнительное осевое колебательное (осциллирующее) перемещение (до 3 мм) влево и вправо.

Этот способ обработки заготовки имеет следующие преимущества по сравнению со способом шлифования с продольными ходами:

  • движение подачи круга производится непрерывно;
  • возможно шлифовать фасонные заготовки профилированным шлифовальным кругом;
  • на шпиндель станка можно устанавливать два или три шлифовальных круга и шлифовать одновременно несколько участков заготовки.

К недостаткам врезного шлифования следует отнести:

  • шлифовальный круг и заготовка при обработке нагреваются сильнее, чем при обычном шлифовании, поэтому шлифование необходимо осуществлять с обильным охлаждением;
  • необходимо часто править круг из-за быстрого искажения его геометрической формы.

При комбинированном шлифовании (рис. 4.Юг) сочетается шлифование с продольными ходами и врезанием. Этот способ применяют при шлифовании длинных заготовок. Вначале шлифуют один участок вала при движении поперечной подачи круга, затем соседний с ним участок и т. д. Края участков при шлифовании перекрывают друг друга на 5-10 мм, однако обработанная поверхность получается ступенчатой. Поэтому на каждом участке снимают неполный припуск. Оставшийся слой (0,02-0,08 мм) снимают двумя-тремя продольными ходами с увеличенной скоростью.

4.1. Требования к минимальному материально-техническому обеспечению

Реализация программы модуля предполагает наличие учебных кабинетов:

МДК.04.01

Лаборатория технологии металлообработки на металлорежущих станках с программным управлением

Автоматизированное рабочее место преподавателя;

Комплект учебной мебели

Шкаф для оборудования и инструмента

Токарный станок с ЧПУ SINUMERIK 802 D

Фрезерный станок с ЧПУ RX 3 S. SIEG

Токарный станок с ЧПУ 16А20Ф3

Набор режущего инструмента

Программный продукт T. FLEX

Программный продукт КОМПАС-3Д

МДК.04.02

Лаборатория технологии металлообработки на металлорежущих станках с программным управлением

Автоматизированное рабочее место преподавателя;

Комплект учебной мебели

Шкаф для оборудования и инструмента

Токарный станок с ЧПУ SINUMERIK 802 D

Фрезерный станок с ЧПУ RX 3 S. SIEG

Токарный станок с ЧПУ 16А20Ф3

Набор режущего инструмента

Программный продукт T. FLEX

Программный продукт КОМПАС-3Д

Лаборатория автоматизированного проектирования технологических процессов и программирования систем ЧПУ

Интерактивная доска EliteBoard ;

Ноутбук Lenovo B 350;

Принтер Lexmark T 644;

Мониторы Philips 191 V ;

Монитор NEC 175 M ;

Станок с ПУ Реабин;

4.2. Информационное обеспечение обучения

Ермолаев В.В. Программирование для автоматизированного оборудования: учебник для студентов учреждений СПО/ В.В. Ермолаев. – М.: ИЦ «Академия», 2014. (Программирование токарной, фрезерной обработки)

Босинзон М.А. Современные системы ЧПУ и их эксплуатация: у/п. – ИЦ «Академия», 2013. (Работа оператора на станке с ЧПУ).

Босинзон М.А. Современные системы ЧПУ и их эксплуатация, «Академия» Москва 2012. (Работа оператора на станке с ЧПУ).

Босинзон М.А. Современные системы ЧПУ и их эксплуатация.

ОИЦ Академия 7-ое изд.2015. (Работа оператора на станке с ЧПУ).

Холодкова А.Г. Общие основы технологии металлообработки и работ на металлорежущих станках (ППССЗ). ОИЦ Академия 2-ое изд. 2015

Агафонова Л.С. Процессы формообразования и инструменты Альбом плакатов и плакаты. ОИЦ Академия 1-ое изд.2013

Агафонов Л.С. Процессы формирования и инструменты. Лабораторно-практические работы. ОИЦ Академия.2-ое изд.2014

Андреев С.М., Парсункин Б.Н.Разработка и моделирование несложных систем автоматизации с учетом специфики технологических процессов. ОИЦ Академия 1-ое изд.2016

Багдасарова Т.А. Выполнение работ по профессии «Токарь» Пособие по учебной практике. ОИЦ Академия 1-ое изд. 2013

Босинзон М.А. Современные системы ЧПУ и их эксплуатация: у/п. – ИЦ «Академия», 2013. (Техническое обслуживание станков с ЧПУ)

Босинзон М.А. Современные системы ЧПУ и их эксплуатация, «Академия» Москва 2012. (Техническое обслуживание станков с ЧПУ)

Босинзон М.А. Современные системы ЧПУ и их эксплуатация.

ОИЦ Академия 7-ое изд.2015. (Техническое обслуживание станков с ЧПУ)

Багдасарова Т.А. Выполнение работ по профессии «Токарь» Пособие по учебной практике. ОИЦ Академия 1-ое изд. 2013

Профессиональные информационные системы CAD CAM / CAPP.

Общие требования к организации образовательного процесса

Программа профессионального модуля «Выполнение работ по профессии «Оператор станков с ЧПУ» реализуется в течение 2-х семестров второго и 2-го семестров третьего курсов обучения.

Организация учебного процесса и преподавание профессионального модуля в современных условиях должны основываться на инновационных психолого-педагогических подходах и технологиях, направленных на повышение эффективности преподавания и качества подготовки обучающихся.

Освоению данного модуля должны предшествовать дисциплины из общего гуманитарного и социально-экономического, математического и естественнонаучного, профессионального циклов, таких как : «Математика», «Информатика», «Инженерная графика», «Технологическое оборудование».

В процессе обучения основными формами являются: аудиторные занятия, включающие лекции и практические занятия, учебная практика, а так же самостоятельная работа обучающегося. Тематика лекций и практических занятий соответствует содержанию программы профессионального модуля.

Для успешного освоения профессионального модуля « Выполнение работ по профессии «Оператор станков с ЧПУ » каждый обучающийся обеспечивается учебно-методическими материалами (тематическими планами семинаров и практических занятий, учебно-методической литературой, типовыми тестовыми заданиями, ситуационными задачами, заданиями и рекомендациями по самостоятельной работе).

Лекции формируют у обучающихся системное представление об изучаемых разделах профессионального модуля, обеспечивают усвоение ими основных дидактических единиц, готовность к восприятию профессиональных технологий и инноваций, а также способствуют развитию интеллектуальных способностей.

Практические занятия обеспечивают приобретение и закрепление необходимых навыков и умений, формирование профессиональных компетенций, готовность к самостоятельной и индивидуальной работе, принятию ответственных решений в рамках профессиональной компетенции.

Учебная практика позволяет сформировать умения работы на станках с числовым программным управлением.

Самостоятельная работа обучающихся проводится вне аудиторных часов, составляет 1/2 от общей трудоемкости междисциплинарного курса. Самостоятельная работа включает в себя работу с литературой, подготовку рефератов по выбранной теме, выполнение проектов, отработку практических умений, и способствует развитию познавательной активности, творческого мышления обучающихся, прививает навыки самостоятельного поиска информации, а также формирует способность и готовность к самосовершенствованию, самореализации и творческой адаптации, формированию общих компетенций.

Оценка теоретических и практических знаний обучающихся осуществляется с помощью тестового контроля, решения ситуационных задач, оценки практических умений. В конце изучения профессионального модуля проводится экзамен.

Учебная практика проводится рассредоточено, чередуясь с теоретическими занятиями в рамках профессионального модуля. Учебная практика проводится в учебных мастерских колледжа. Учебная практика проходит под руководством мастеров практики.

Производственная практика (по профилю специальности) проводится как итоговая (концентрированная) практика по завершению модуля. Базами производственной практики являются предприятия и организации, с которыми колледж заключает договор о взаимном сотрудничестве. Основными условиями прохождения производственной практики в данных предприятиях и организациях являются наличие квалифицированного персонала, оснащенность современным оборудованием.

Практика по профилю специальности проводится под руководством мастеров по практике и специалистов предприятия-базы практики. В обязанности руководителя практики входит: контроль выполнения программы практики, оказание методической и практической помощи студентам при отработке практических профессиональных умений и приобретения практического опыта, проверка заполнения дневника по производственной практике.

Руководители практики обучающихся от предприятия-базы практик назначаются приказом руководителя предприятия до начала практики, из числа специалистов имеющих образование, соответствующее профилю преподаваемого профессионального модуля.

Обязательным условием допуска к производственной практике (по профилю специальности) в рамках данного профессионального модуля является освоение учебной практики УП. 02 « Оператор станков с ЧПУ»и производственной практики.

4.4. Кадровое обеспечение образовательного процесса

Инженерно-педагогический состав: дипломированные специалисты, имеющие высшее образование по профилю специальности – преподаватели междисциплинарных курсов, а также общепрофессиональных дисциплин: «Технологическое оборудование»; «Технология машиностроения»; «Технологическая оснастка»; «Программирование для автоматизированного оборудования»; «Информационные технологии в профессиональной деятельности».

ПМ.04 Выполнение работ на станках с программным управлением

Для дошкольников и учеников 1-11 классов

Рекордно низкий оргвзнос 25 Р.

РАБОЧАЯ ПРОГРАММА ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО МОДУЛЯ

ПМ.04 Выполнение работ на станках с программным управлением

ГБПОУ «Павловский автомеханический техникум им. И.И.Лепсе»

Щеголев А.В., преподаватель ГБПОУ ПАМТ им. И.И. Лепсе

Белых А.В., мастер производственного обучения ГБПОУ ПАМТ им. И.И. Лепсе

1. Паспорт программы профессионального модуля

READ  Работа На Ленточной Пиле По Дереву

2. Результаты освоения профессионального модуля

3. Структура и профессионального модуля

4. Условия реализации программы профессионального модуля

5. Контроль и оценка результатов освоения профессионального модуля (вида профессиональной деятельности)

1. ПАСПОРТ ПРОГРАММЫ

профессионального модуля

ПМ 04 Выполнение работ по профессии Оператор станков с программным управлением

1.1. Область применения программы

Программа профессионального модуля является частью основной профессиональной образовательной программы по подготовке квалифицированных рабочих, служащих (ФГОС СПО ППКРС) по профессии 16045 Оператор станков с программным управлением в части освоения основной области профессиональной деятельности (ОПД): Программное управление металлорежущими станками и обработка металлических изделий и деталей на металлорежущих станках различного вида и типа и соответствующих профессиональных компетенций (ПК):

ПК 1 Осуществлять обработку деталей на станках с программным управлением с использованием пульта управления.

ПК 2 Выполнять подналадку отдельных узлов и механизмов в процессе работы.

ПК 3 Осуществлять техническое обслуживание станков с числовым программным управлением и манипуляторов (роботов).

ПК 4 Проверять качество обработки поверхности деталей.

Программа профессионального модуля может быть использована в дополнительном профессиональном образовании и профессиональной подготовке работников в области машиностроения и металлообработки при наличии среднего общего образования.

1.2. Цели и задачи модуля – требования к результатам освоения модуля

С целью овладения основной областью профессиональной деятельности и соответствующими профессиональными компетенциями обучающийся в ходе освоения профессионального модуля должен:

иметь практический опыт:

П1 обработки деталей на металлорежущих станках с программным управлением (по обработке наружного контура на двухкоординатных токарных станках);

П2 токарной обработки винтов, втулок цилиндрических, гаек, упоров, фланцев, колец, ручек;

П3 фрезерования наружного и внутреннего контура, ребер по торцу на трехкоординатных станках кронштейнов, фитингов, коробок, крышек, кожухов, муфт, фланцев фасонных деталей со стыковыми и опорными плоскостями, расположенными под разными углами, с ребрами и отверстиями для крепления, фасонного контура растачивания;

П4 сверления, цекования, зенкования, нарезания резьбы в отверстиях сквозных и глухих;

П 5 вырубки прямоугольных и круглых окон в трубах;

П6 сверления, растачивания, цекования, зенкования сквозных и глухих отверстий, имеющих координаты в деталях средних и крупных габаритов из прессованных профилей, горячештампованных заготовок незамкнутого или кольцевого контура из различных металлов;

П7 обработки торцовых поверхностей, гладких и ступенчатых отверстий и плоскостей;

П8 обработки наружных и внутренних контуров на трехкоординатных токарных станках сложнопространственных деталей;

П9 подналадки отдельных узлов и механизмов в процессе работы;

П10 технического обслуживания станков с числовым программным управлением и манипуляторов (роботов);

П11 проверки качества обработки поверхности деталей;

У1 определять режим резания по справочнику и паспорту станка;

У2 оформлять техническую документацию;

У3 рассчитывать режимы резания по формулам, находить требования к режимам по справочникам при разных видах обработки;

У4 составлять технологический процесс обработки деталей, изделий на металлорежущих станках с программным управлением;

У5 выполнять процесс обработки с пульта управления деталей по квалитетам на станках с программным управлением;

У6 устанавливать и выполнять съем деталей после обработки;

У7 выполнять контроль выхода инструмента в исходную точку и его корректировку;

У8 выполнять замену блоков с инструментом;

У9 выполнять установку инструмента в инструментальные блоки;

У10 выполнять наблюдение за работой систем обслуживаемых станков по показаниям цифровых табло и сигнальных ламп;

У11 выполнять обслуживание многоцелевых станков с числовым программным управлением (ЧПУ) и манипуляторов (роботов) для механической подачи заготовок на рабочее место;

У12 – управлять группой станков с программным управлением;

У13 устранять мелкие неполадки в работе инструмента и приспособлений;

З1 основные понятия и определения технологических процессов изготовления деталей и режимов обработки;

З2 основы теории резания металлов в пределах выполняемой работы;

З3 принцип базирования;

З4 общие сведения о проектировании технологических процессов;

З5 порядок оформления технической документации;

З6 основные сведения о механизмах, машинах и деталях машин;

З7 наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений;

З8 устройство, кинематические схемы и принцип работы, правила подналадки металлообрабатывающих станков с программным управлением;

З9 назначение и правила применения режущего инструмента;

З10 углы, правила заточки и установки резцов и сверл;

З11 назначение и правила применения, правила термообработки режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей, с пластинками твердых сплавов или керамическими, его основные углы и правила заточки и установки;

З12 правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка;

З13 грузоподъемное оборудование, применяемое в металлообрабатывающих цехах;

З14 основные направления автоматизации производственных процессов;

З15 устройство, принцип работы обслуживаемых станков с программным управлением;

З16 правила управления обслуживаемым оборудованием;

З17 конструктивные особенности и правила проверки на точность обслуживаемых станков различной конструкции, универсальных и специальных приспособлений;

З18 условную сигнализацию, применяемую на рабочем месте;

З19 назначение условных знаков на панели управления станком;

З20 системы программного управления станками;

З21 правила установки перфолент в считывающее устройство;

З22 способы возврата программоносителя к первому кадру;

З23 основные способы подготовки программы;

З24 код и правила чтения программы по распечатке и перфоленте;

З25 порядок работы станка в автоматическом режиме и в режиме ручного управления;

З26 конструкцию приспособлений для установки и крепления деталей на станках с программным управлением;

З27 технологический процесс обработки деталей;

З28 организацию работ при многостаночном обслуживании станков с программным управлением;

З29 начало работы с различного основного кадра;

причины возникновения неисправностей станков с программным управлением и З30 способы их обнаружения и предупреждения;

З31 корректировку режимов резания по результатам работы станка;

З32 способы установки инструмента в инструментальные блоки;

З33 способы установки приспособлений и их регулировки;

З34 приемы, обеспечивающие заданную точность изготовления деталей;

З35 устройство и кинематические схемы различных станков с программным управлением и правила их наладки;

З36 правила настройки и регулировки контрольно-измерительных инструментов и приборов;

З37 порядок применения контрольно-измерительных приборов и инструментов;

З38 способы установки и выверки деталей;

1.3. Количество часов на освоение программы профессионального модуля:

Всего – 736 часов, в том числе:

обязательной аудиторной учебной нагрузки обучающегося. 412 часов;

учебной практики – 180 часов

производственной практики (по профилю специальности)- 144 часа

2. РЕЗУЛЬТАТЫ ОСВОЕНИЯ профессионального модуля

Результатом освоения программы профессионального модуля является овладение обучающимися областью профессиональной деятельности:

Программное управление металлорежущими станками и обработка металлических изделий и деталей на металлорежущих станках различного вида и типа

3. Структура и профессионального модуля

3.1. Тематический план профессионального модуля

МДК 04.01 Технология металлообработки на металлорежущих станках с программным управлением

Техническое обслуживание станков с программным управлением

3.2. обучения по профессиональному модулю

МДК 04.01.Технология металлообработки на металлорежущих станках с программным управлением

Техническое обслуживание станков с программным управлением

Тема 1 Эксплуатация станков с ЧПУ

Тема 1.1 Станки с числовым программным управлением

Историческое развитие числового программного управления (ЧПУ)

Сравнительный анализ универсальных металлорежущих станков и станков с ЧПУ. Конструкция, алгоритм работы, эффективность применения станков с ЧПУ.

Управляемые движения исполнительных органов станка. Привод подачи. Системы измерения перемещений исполнительных органов станка.

Привод главного движения и шпиндельный узел. Приспособления для зажима заготовок. Устройства автоматической смены инструмента. Меры безопасности при работе на станках с ЧПУ

Практические занятия

Изучение устройства токарного станка с ЧПУ

Изучение виртуального пульта станка. Выполнение запуска станка

Токарный станок CC. D 6000 E.

Ввод команд управления с пульта.

Тема 1.2 Геометрические основы работы на станках с ЧПУ

Системы координат станков с ЧПУ. Типы систем координат. Системы координат и направления движения исполнительных органов станка с ЧПУ.

Координаты профиля детали. Основы вычисления координат. Вычисление координат для станков с ЧПУ Нулевые и исходные точки станков с ЧПУ

Числовое программное управление станков. Классификация систем ЧПУ. Классификация систем ЧПУ по технологическому назначению

Коррекция инструмента для обработки на станке с ЧПУ. Измерение и наладка инструмента с помощью измерительного приспособления

Практические занятия

Изучение принципов построения системы координат токарного станка с ЧПУ

Определение нулевых и исходных точек системы координат токарных станков с ЧПУ

Выполнение геометрических вычислений координат при токарной обработке на станках с ЧПУ

Тема 1.3 Технологические основы работы на станках с ЧПУ

Токарные и фрезерные инструментальные блоки для станков с ЧПУ. Материалы режущей части токарных и фрезерных инструментов

Токарные резцы для станков с ЧПУ. Классификация. Геометрия. Износ и стойкость токарных резцов. Параметры режимов резания при токарной обработке. Особенности определения режимов резания для токарных станков с ЧПУ

Фрезерные инструменты для станков с ЧПУ. Классификация. Геометрия. Износ и стойкость фрез. Параметры режимов резания при фрезерной обработке. Особенности определения режимов резания для фрезерных станков с ЧПУ

Расчет технологических параметров для обработки на станках с ЧПУ

Станочные приспособления для станков с ЧПУ. Классификация станочных приспособлений. Станочные приспособления для токарных станков с ЧПУ. Станочные приспособления для фрезерных станков с ЧПУ

Практические занятия

Выполнение расчетов технологических параметров для обработки на станках с ЧПУ

Тема 1.4 Введение в программирование обработки на станках с ЧПУ

Организация работы при ручном вводе программ.

Особенности технологической подготовки производства при обработке на станках с ЧПУ

Процедура ручного составления управляющих программ.

Практические занятия

Изучение состава управляющей программы

Введение в программирование.

Изучение вспомогательных функций.

Введение в программирование.

Изучение подготовительных функций программирования линейной интерполяции.

Введение в программирование.

Изучение подготовительных функций программирования способа отсчета перемещений.

Введение в программирование.

Изучение подготовительных функций программирования круговой интерполяции.

Введение в программирование.

Изучение подготовительных функций программирования перемещения в нулевые и исходные точки.

Введение в программирование.

Изучение основ программирования технологических циклов.

Тема 1.5 Основы программирования

Составные элементы управляющей программы

Практические занятия

Написание программ NC с применением функций линейной интерполяции для предварительно заданных контуров

READ  Чем Отличается Винтоверт От Шуруповерта Metabo

Написание программ NC с применением функций линейной и круговой интерполяции для предварительно заданных контуров

Написание программ NC с применением функций линейной и круговой интерполяции, геометрии PAL для предварительно заданных контуров

Написание программ NC с применением функций линейной и круговой интерполяции, геометрии PAL для предварительно заданных контуров

Написание программ NC с применением функций линейной и круговой интерполяции, геометрии PAL. циклов PAL для предварительно заданных контуров

Создание контуров для режима работы G 1/ G 3/ G 3

8-1-1 Основные правила работы на точильных станках

Выбор рабочих режимов наладки

Запуск программы в имитаторе PAL

Учебная практика УП.04 Учебная практика по профессии «Оператор станков с программным управлением»

Ведение процесса обработки с пульта управления средней сложности и сложных деталей по 8-11 квалитетам с большим числом переходов на станках с программным управлением и применением трех и более режущих инструментов. Контроль выхода инструмента в исходную точку и его корректировка. Замена блоков с инструментом. Контроль обработки поверхности деталей контрольно-измерительными приборами и инструментами. Устранение мелких неполадок в работе инструмента и приспособлений. Подналадка отдельных простых и средней сложности узлов и механизмов в процессе работы.

Производственная практика ПП 04 – Производственная практика по профессии «Оператор станков с программным управлением»

обработка деталей на металлорежущих станках с программным управлением (по обработке наружного контура на двухкоординатных токарных станках);

токарная обработка винтов, втулок цилиндрических, гаек, упоров, фланцев, колец, ручек;

фрезерования наружного и внутреннего контура, ребер по торцу на трехкоординатных станках кронштейнов, фитингов, коробок, крышек, кожухов, муфт, фланцев фасонных деталей со стыковыми и опорными плоскостями, расположенными под разными углами, с ребрами и отверстиями для крепления, фасонного контура растачивания;

сверление, цекование, зенкование, нарезание резьбы в отверстиях сквозных и глухих;

вырубке прямоугольных и круглых окон в трубах;

сверление, растачивание, цекование, зенкование сквозных и глухих отверстий, имеющих координаты в деталях средних и крупных габаритов из прессованных профилей, горячештампованных заготовок незамкнутого или кольцевого контура из различных металлов;

обработка торцовых поверхностей, гладких и ступенчатых отверстий и плоскостей;

обработка наружных и внутренних контуров на трехкоординатных токарных станках сложнопространственных деталей;

подналадка отдельных узлов и механизмов в процессе работы;

техническое обслуживание станков с числовым программным управлением и манипуляторов (роботов);

Для характеристики уровня освоения учебного материала используются следующие обозначения:

1 – ознакомительный (узнавание ранее изученных объектов, свойств);

2 – репродуктивный (выполнение деятельности по образцу, инструкции или под руководством);

3 – продуктивный (планирование и самостоятельное выполнение деятельности, решение проблемных задач)

4. УСЛОВИЯ РЕАЛИЗАЦИИ ПРОГРАММЫ

ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО МОДУЛЯ

Мастера: наличие 5–6 квалификационного разряда с обязательной стажировкой в профильных организациях не реже 1-го раза в 3 года. Опыт деятельности в организациях соответствующей профессиональной сферы является обязательным.

Образование высшее или средне – специальное по профилю специальности.

КОНТРОЛЬ И ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ ОСВОЕНИЯ ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО МОДУЛЯ

(ОБЛАСТИ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ)

(освоенные профессиональные компетенции)

Формы и методы контроля и оценки

ПК 1 Осуществлять обработку деталей на станках с программным управлением с использованием пульта управления.

ПК 2 Выполнять подналадку отдельных узлов и механизмов в процессе работы.

-э кспертная оценка процесса выполнения подналадки отдельных узлов и механизмов в процессе работы при выполнении пробной работы

ПК 3 Осуществлять техническое обслуживание станков с числовым программным управлением и манипуляторов (роботов).

ПК 4 Проверять качество обработки поверхности деталей.

ОК 1. Понимать сущность и социальную значимость своей будущей профессии, проявлять к ней устойчивый интерес

Наблюдение и оценка результатов выполнения практических работ, внеаудиторной самостоятельной работы.

ОК 2. Организовывать собственную деятельность, исходя из цели и способов ее достижения, определенных руководителем

Оценка решения ситуационных профессиональных задач.

Наблюдение и оценка результатов выполнения практических работ.

ОК 3. Анализировать рабочую ситуацию, осуществлять текущий и итоговый контроль, оценку и коррекцию собственной деятельности, нести ответственность за результаты своей работы

Наблюдение и оценка решения ситуационных профессиональных задач.

ОК 4. Осуществлять поиск информации, необходимой для эффективного выполнения профессиональных задач

Наблюдение за навыками работы с информационно-коммуникационными технологиями

Наблюдение и оценка результатов выполнения практических работ, внеаудиторной самостоятельной работы

ОК 5. Использовать информационно-коммуникационные технологии в профессиональной деятельности

Наблюдение за навыками работы с информационно-коммуникационными технологиями

Наблюдение и оценка результатов выполнения практических работ, внеаудиторной самостоятельной работы

ОК 6. Работать в команде, эффективно общаться с коллегами, руководством, клиентами

Наблюдение за поведением и ролью обучающегося в группе

ОК 7. Исполнять воинскую обязанность, в том числе с применением полученных профессиональных знаний (для юношей)

Своевременность постановки на воинский учет

Типовая инструкция по охране труда при работе на шлифовальных станках

Сборник типовых инструкций содержит требования по охране труда при работе на шлифовальных станках.

РАО «ЕЭС России»

СБОРНИК
ТИПОВЫХ ИНСТРУКЦИЙ
ПО ОХРАНЕ ТРУДА
ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ

СВАРОЧНЫХ
И СТАНОЧНЫХ РАБОТ

Настройка барабанного шлифовального станка на примере JET JWDS-1836-M

РД 153-34.0-03.231-00
РД 153-34.0-03.288-00. РД 153-34.0-03.297-00

Е.Г. Гологорский, И.М. Погожев, Б.М. Узелков

Департамент генеральной инспекции по эксплуатации электрических станций и сетей РАО «ЕЭС России»

Первый заместитель Председателя Правления О.В. Бритвин

Дата введения 01.07.2000 г.

Настоящий сборник типовых инструкций содержит требования по охране труда и безопасному выполнению электросварочных и газосварочных работ, а также при работе на токарных, фрезерных, зуборезных, шлифовальных, долбежных, сверлильных, строгальных, отрезных и заточных станках.

На основании данных типовых инструкций предприятиями и организациями разрабатываются и утверждаются инструкции с учетом местных условий.

инспекции по эксплуатации

электрических станций и сетей

14 марта 2000 г.

15 марта 2000 г.

17 марта 2000 г.

ТИПОВАЯ ИНСТРУКЦИЯ
ПО ОХРАНЕ ТРУДА ПРИ РАБОТЕ
НА ШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКАХ

РД 153-34.0-03.292-00

Дата введения 01.07.2000

ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ

4.1 . В случае поломки станка, отказа в работе пульта управления отключить станок и сообщить об этом мастеру.

4.2 . В случае загорания ветоши, оборудования или возникновения пожара немедленно отключить станок, сообщить о случившемся другим работникам цеха и приступить к ликвидации очага загорания.

4.3 . В случае появления аварийной ситуации, опасности для своего здоровья или здоровья окружающих людей отключить станок, покинуть опасную зону и сообщить об опасности непосредственному руководителю.

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

1.1 . К самостоятельной работе на шлифовальных станках допускается обученный персонал, прошедший медицинский осмотр, инструктаж по охране труда на рабочем месте, ознакомленный с правилами пожарной безопасности и усвоивший безопасные приемы работы.

1.2 . Шлифовщику разрешается работать только на станках, к которым он допущен, и выполнять работу, которая поручена ему руководителем цеха (участка).

1.3 . Рабочий, обслуживающий шлифовальные станки, должен иметь: костюм хлопчатобумажный или полукомбинезон, очки защитные, ботинки юфтевые.

1.4 . Если пол скользкий (облит маслом, эмульсией), рабочий обязан потребовать, чтобы его посыпали опилками, или сделать это самому.

1.5 . Шлифовщику запрещается:

1.6 . О любом несчастном случае немедленно поставить в известность мастера и обратиться в медицинский пункт.

ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ

3.1 . Во время работы шлифовщик обязан:

а) крепить детали только специальными упорными и прижимными планками, размещая их на равных расстояниях;

б) все упорные планки ставить ниже обрабатываемой поверхности;

в) крепежные болты располагать как можно ближе к месту прижима детали, а крепящие планки. под прямым углом к детали; резьба крепежных деталей должна быть исправной;

г) для крепления деталей не применять случайных неприспособленных планок и прокладок;

д) проверить правильность установки детали на станке;

а) не допускать повышения температуры магнитных узлов, так как это может вызвать сгорание изоляции, выброс деталей или взрыв внутри плиты;

б) не устанавливать на станок погнутые детали;

в) для снятия деталей, удерживаемых остаточным магнетизмом электромагнита, переключить ток в обратном направлении и одновременно снимать детали или пользоваться демагнитизатором;

а) не применять центра с изношенными конусами;

б) после установки детали в центрах проверить крепление задней бабки и пиноли;

а) уходя от станка даже на короткое время;

б) временного прекращения работы;

в) перерыва в подаче электроэнергии;

г) уборке, смазке, чистке станка;

д) обнаружении какой-либо неисправности;

е) подтягивании болтов, гаек и других крепежных деталей;

3.2 . Во время работы на станке шлифовщику запрещается:

ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТЫ

2.1 . Перед началом работы шлифовщик обязан:

а) исправность органов управления;

б) исправность системы смазки и охлаждения;

в) исправность фиксации рычагов включения и переключения (убедиться в том, что возможность самопроизвольного переключения с холостого хода на рабочий исключена).

Проверить паспорт об испытании на прочность кругов диаметром 150 мм и выше.

2.2 . Шлифовщику запрещается:

Работа на шлифовальных станках может сопровождаться наличием ряда вредных и опасных производственных факторов, в том числе:

При разработке типовой инструкции использованы следующие стандарты системы безопасности труда: ГОСТ 12.0.003-74 Опасные и вредные производственные факторы. Классификация; ГОСТ 12.1.004-91 Пожарная безопасность. Общие требования; ГОСТ 12.3.002-75 Процессы производственные. Общие требования безопасности; ГОСТ 12.3.025-80 Обработка металлов резанием. Требования безопасности и др.

Шлифовщики при производстве работ согласно имеющейся квалификации обязаны выполнять требования безопасности, изложенные в настоящей инструкции.

В случае невыполнения положений настоящей инструкции работники могут быть привлечены к дисциплинарной, административной, уголовной и материальной ответственности в соответствии с законодательством Российской Федерации в зависимости от тяжести последствий.

ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТЫ

По окончании работы шлифовщик обязан:

а) убрать со станка стружку и металлическую пыль;

б) очистить станок от грязи;

в) аккуратно сложить заготовки и инструмент на отведенное место;

г) смазать трущиеся части станка;

ТОКАРНЫЕ РАБОТЫ НА СТАНКАХ С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ

1 РЕГИОНАЛЬНЫЙ КОНКУРС 2014 ТОКАРНЫЕ РАБОТЫ НА СТАНКАХ С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ КОНКУРСНОЕ ЗАДАНИЕ

READ  Работа Циркулярной Пилой Видео

3 Управляющая программа (максимум 20 баллов) Программа не содержит ошибок Программа построена логично (оптимально) Работа на станке (максимум 30 баллов) Соблюдение требований по охране труда Обращение с органами управления станком Порядок действий при наладке инструмента Управление станком при выполнении программы обработки Обрабатываемая деталь (максимум 40 баллов) Соблюдение размеров за размеры, выдержанные при изготовлении детали по 12 квалитету точности 10 баллов за размеры, выдержанные при изготовлении детали по более высокому квалитету точности 25 баллов Фактическое время обработки детали 5 баллов Примечание. 1. За грубые нарушения требований по охране труда, которые привели к порче оборудования, инструмента, травме или созданию аварийной ситуации, участник отстраняется от дальнейшего участия в конкурсе. 2. При равном количестве баллов по результатам выполнения задания преимущество отдается участнику, набравшему наибольшее количество баллов по критерию «Обрабатываемая деталь». 4. МАТЕРИАЛЫ, ИНСТРУМЕНТ И ОБОРУДОВАНИЕ 4.1. Для заполнения инфраструктурного листа и выполнения конкурсного задания организатор областного тура соревнований предоставляет (для каждого участника): токарные станки с числовым программным управлением; заготовку (прокат Ø40 мм; l = 84 мм, материал сталь 40Х); зажимные приспособления и оснастку: патрон трехкулачковый; инструментальные блоки для резцов и осевого инструмента; втулки для установки осевого инструмента с коническим хвостиком; шаблон для контроля угла при вершине у сверла; набор гаечных и шестигранных ключей; шаблон для заточки и установки резьбового резца (при необходимости); режущий инструмент: резец проходной (Т15К6); резец резьбонарезной (Т15К6); резец канавочный (Т15К6); резец расточной для глухих отверстий (Т15К6); 3

4 сверло Ø20 (Р6М5); сверло центровочное с коническим хвостовик; контрольно-измерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ I ; штангенциркуль ШЦ II-250-0,05; микрометр МК 25-50; нутромер; калибр-кольца резьбовые для контроля резьбы М20; резьбомер (для контроля шага резьбы); угломер; образцы шероховатости Разрешенные вспомогательные средства, которые участникам конкурса допускается иметь при себе: каталог инструментов; таблицы параметров резания, допусков и посадок; калькулятор. 5. МИНИМАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПЛАНИРОВКЕ КОНКУРСНОГО УЧАСТКА Общая площадь конкурсного участка зависит от количества рабочих мест для участников конкурса. Рабочее место каждого участника должно быть оборудовано токарным станком с ПУ и тумбочкой для расположения режущих, контрольноизмерительных инструментов и приспособлений. При размещении оборудования должны быть обеспечены удобство и безопасность его обслуживания, безопасность эвакуации участников конкурса при возникновении аварийных ситуаций, исключено воздействие опасных и вредных производственных факторов. Ширина проходов между оборудованием при расположении оборудования тыльными сторонами друг к другу должна быть не менее 1 м; при расположении оборудования передними и тыльными сторонами друг к другу не менее 1,5 м; при расположении рабочих мест друг против друга не менее 3 м. Рабочее место участника обеспечивается источником трехфазного переменного тока 220/380 В с установленной мощностью не менее 3 квт. Пол конкурсного участка должен располагаться на устойчивом фундаменте, несущих конструкциях, с ровным рельефом. Не допускается организация конкурсного участка на временных, деревянных, неустойчивых и неровных конструкциях. Учебная/экспертная зона должна позволить разместить участников конкурса и флипчарт и быть оборудована 4 розетками. Комната для переодевания участников. Комната для хранения инвентаря, расходных материалов для изготовления конкурсных заданий. 4

5 6. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА Участники должны знать и строго выполнять требования по охране труда и правила внутреннего распорядка на месте проведения конкурса. Кроме этого необходимо обеспечить следующие требования: при выполнении токарных работ участники работают только в спецодежде, используя средства индивидуальной защиты зрения и слуха; эксперты при осмотре, проверке или работе с проектом участника конкурса обязаны использовать соответствующие средства индивидуальной защиты; все станки должны быть оборудованы защитными приспособлениями, инструментами, вспомогательным оборудованием, СОЖ, соответствующими техническим требованиям производителя. Необходимо наличие аптечки и устройства для промывки глаз. 5

6 ИНФРАСТРУКТУРНЫЙ ЛИСТ WorldSkills BY В инфраструктурном листе перечислено все оборудование, материалы и устройства, которые представляет организатор конкурса (на одного участника): токарные станки с программным управлением; заготовку (прокат Ø 40 мм; l = 84 мм, материал сталь 40Х); зажимные приспособления и оснастку: патрон трехкулачковый; инструментальные блоки для резцов и осевого инструмента; втулки для установки осевого инструмента с коническим хвостиком; шаблон для контроля угла при вершине у сверла; набор гаечных и шестигранных ключей; режущий инструмент: резец проходной (Т15К6); резец резьбонарезной (Т15К6); резец канавочный (Т15К6); резец расточной для глухих отверстий (Т15К6); сверло Ø20 (Р6М5); сверло центровочное с коническим хвостовиком; контрольно-измерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ I ; штангенциркуль ШЦ II-250-0,05; микрометр МК 25-50; нутромер; калибр-кольца резьбовые для контроля резьбы М20; резьбомер (для контроля шага резьбы); угломер; образцы шероховатости. 6

7 ЧЕРТЕЖ ДЕТАЛИ 7

9 ОЦЕНОЧНАЯ КАРТА ДЕТАЛИ Максимальный Объекты контроля балл Карта наладки инструмента Внесены все данные 5 Все шаги технологического процесса выстроены в структурированной логической последова- 3 тельности Инструментам даны правильные названия 2 Управляющая программа Программа не содержит ошибок 12 Программа построена логично (оптимально) 8 Работа на станке Соблюдение требований по охране труда 5 Обращение с органами управления станком 5 Соблюдение порядка действий при переналадке 10 инструментов Управление станком при выполнении программы обработки 10 Обрабатываемая деталь Соблюдение размеров 35 за размеры, выдержанные при изготовлении 10 детали по 12 квалитету точности за размеры, выдержанные при изготовлении 25 детали по более высокому квалитету точности Фактическое время обработки детали 5 Получено Полученное количество баллов Дата Подпись проверяющего эксперта / Контролирующий эксперт 1 / / Контролирующий эксперт 2 / / Контролирующий эксперт 3 / / 9

ШЛИФОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ И РАБОТЫ, ВЫПОЛНЯЕМЫЕ НА НИХ

Основные тины шлифовальных станков и их обозначение

Металлорежущие станки для обработки заготовок абразивным инструментом образуют группу, состоящую из шлифовальных, полировальных, доводочных и заточных станков. Шлифовальные станки обеспечивают шероховатость обрабатываемой поверхности 11а 1,25. 0,02 мкм.

На шлифовальные станки поступают главным образом заготовки после предварительной механической и термической обработки с минимальными припусками на обработку.

В зависимости от формы поверхности шлифуемой заготовки и вида шлифования различают: круглошлифовальные станки для круглого наружного шлифования (центровые и бесцентровые); внутришлифовальные станки для круглого внутреннего шлифования (центровые и бесцентровые); плоскошлифовальные станки для обработки периферией и торцом шлифовального круга. На рисунке 6.1 приведен общий вид шлифовальных станков основных типов.

По классификатору ЭНИМСа модели станков, работающих абразивным инструментом, обозначены цифрами и (при необходимости) буквой. Группа шлифовальных станков обозначена цифрой 3 (первая цифра в обозначении модели). Вторая цифра указывает тип станка: 1. круглошлифовальные станки; 2. внутришлифовальные; 3. обдирочно-шлифовальные; 4. специализированные шлифовальные станки; 5. не предусмотрен; 6. заточные; 7. плоскошлифовальные с прямоугольным или круглым столом; 8. притирочные и полировальные; 9. специальные станки, работающие абразивным инструментом. Когда необходимо указать, что рассматриваемая конструкция станка усовершенствована, т.е. принадлежит к новому поколению станков, то в условное обозначение вводят букву (например, ЗА64). Третья цифра указывает основную техническую характеристику станка.

Кроме станков, изготавливаемых серийно, станкостроительные заводы выпускают специальные станки и, как правило, присваивают им условные заводские номера. шифр станка, который не дает конкретных сведений о нем, поэтому необходима дополнительная информация, изложенная в паспорте станка.

Рис. 6.1. Общий вид шлифовальных станков основных типов: а. плос ко шлифовальный с прямоугольным столом и горизонтальным шпинделем: 1. станина; 2 панель управления; 3 маховик ручного перемещения стола; 4 пульт оператора;

  • 5 стол; 6,7. кожухи; 5. маховик; 9. стойка; 10- шлифовальная бабка; II. шлифовальный круг; 12. магнитная плита; 13. гидростанция; 14. насос подачи СОТС; б. кругло- шлифовальный: / злектрошкаф; 2 передняя бабка; 3 рукоятка подачи СОТС; 4 люнет,
  • 5. механизм автоматической правки круга; 6. маховик поперечного движения подачи; 7. шлифовальная бабка; 8. механизм поперечных подач; 9. пульт управления; 10. гидростанция; II. рукоятка ручного зажима пиноли бабки; 12. задняя бабка; 13. рукоятка подвода-отвода пиноли задней бабки; 14 панель гидроуправления; 15 педаль гидравлического отвода пиноли задней бабки; 16. рейка; 17. маховик; 18. станина; 19. верхний стол; 20. нижний стол; в внутри шлифовальный: 1. станина; 2. кожух; 3. щитки; 4.

механизм поперечной подачи бабки изделия; 5 подвижная плита; 6 бабка изделия; 7 маховик ручной поперечной подачи бабки изделия; 8 заготовка; 9- круг для торцового шлифования; 10- рукоятка перемещения круга для торцового шлифования; 11. шлифовальный круг для внутренней обработки; 12. корпус устройства для торцового фрезерования; 13. рукоятка поперечного перемещения шлифовального суппорта; 14. суппорт шлифовального круга; 15. пульт управления станком; 16. стойка; 17. стол станка; 18. корпус стола; 19. рукоятка продольного перемещения

стола; 20 упоры продольного перемещения стола

Главное движение резания в шлифовальных станках. вращение шлифовального круга. Его окружная скорость (скорость главного движения резания) у = 35. 50 м/с, при высокоскоростном шлифовании у = 80. 120 м/с.

Контрольные вопросы

  • 1. Что вы можете рассказать об основных типах шлифовальных станков?
  • 2. Каковы обозначения различных типов шлифовальных станков?
  • 3. Какова обычно скорость главного движения резания в шлифовальных станках?

Содержание