Инструмент

Сверление отверстий на фрезерном станке

Приемы сверления отверстий

Перед сверлением отверстия следует зацентровать его маленьким спиральным сверлом большего поперечника (рис. 125, а) либо особым центровочным сверлом (рис. 125, б). Угол при верхушке этого сверла должен быть равен 90°. При всем этом условии сначала сверления поперечная кромка сверла не работает (рис. 125, в), что содействует наименьшему уводу сверла от правильного положения.

Если зацентрования сделать почему-то нельзя, поступают так. Верхушку сверла того поперечника, какой обязано иметь высверливаемое отверстие, приближают к вращающейся детали практически впритирку. Потом подводят может быть поближе к верхушке сверла резец (хоть какой), закрепленный в резцедержателе так, чтоб головка резца была обращена в сторону токаря, и только после чего начинают углублять сверло в деталь. Этим приемом удается в некой степени предупредить смещение сверла сначала работы Как сверло малость углубится, поддерживающий его резец необходимо отвести в сторону.

сверление, отверстие, фрезерный, станок

Рис. 125. Сверла (а, б) для зацентровывания отверсми, высверливаемых на токарном станке, и изначальное положение (в) рабочего сверла в зацентрованном конусе

Подача сверла на токарных станках осуществляется, обычно, вручную, поворотом маховичка пиноли задней бабки. Но на станках современных моделей (к примеру, 1К62) имеются устройства для сцепления задней бабки с кареткой суппорта, что существенно упрощает труд токаря. Очевидно, это устройство целенаправлено использовать в главном для сверления отверстий относительно огромного поперечника и большой длины, в особенности при изготовлении деталей большенными партиями.

Если глубина высверливаемого отверсгия больше его поперечника, то временами следует выводить сверло из отверстия н удалять стружку как из отверстия, так и из канавок сверла. Чистка отверстия в железных деталях делается промыванием его охлаждающей жидкостью (к примеру, средством шприца), а в металлических — продуванием воздухом с помощью такого же шприца либо струей сжатого воздуха.

Нужно быть в особенности усмотрительным, когда глубина высверливаемого отверстия больше длины рабочей части сверла. По правде, если вся винтообразная канавка сверла окажется в отверстии, то стружка, образующаяся при сверлении, не будет иметь выхода, заполнит канавки и сверло сломается. По мере надобности приостановить станок в то время, когда сверло находится в высверливаемом отверстии, следует поначалу вывести сверло из отверстия, и только после чего приостановить станок.

Режимы резания при сверлении. Подача при сверлении отверстий на токарных станках, если она осуществляется вручную, должна быть еозможно равномернее.

При сквозном сверлении в тот момент, когда поперечная кромка сверла выходит из металла, сила, необходимая для осуществления подачи, резко уменьшается. Поэтому при том же давлении на рукоятку маховичка задней бабки, при котором производилось сверление, подача сверла увеличивается, вследствие чего сверло часто ломается. Во избежание поломки подача сверла перед его выходом из металла должна быть возможно меньшей. При сверлении с использованием автоматической подачи последняя должна своевременно, до подхода вершины сверла к выходу из металла, выключаться.

Для общего представления о величинах подач можно считать, что при сверлении с автоматической подачей в стальных деталях отверстий диаметром 5—30 мм подача принимается в пределах 0,1—0,3 мм/об, а при чугунных деталях — в пределах 0,2—0,7 мм/об. Скорость резания при работе сверлом из быстрорежущей стали должна быть около 30 м/мин, если материал обрабатываемой детали — конструкционная сталь средней твердости и около 35 м/мин, если деталь из чугуна средней твердости.

Охлаждение при сверлении понижает температуру сверла, нагревающегося от теплоты резания и трения о стенки отверстия, уменьшает трение сверла об эти стенки и, наконец, способствует удалению стружки. В качестве охлаждающей жидкости при сверлении отверстий в стальных деталях применяется эмульсия. Сверление отверстий в чугуне производится без охлаждения.

Точность и шероховатость поверхности, получаемые при сверлении. Диаметр просверливаемого отверстия получается несколько больше диаметра сверла. Это объясняется тем, что сверло уводит в сторону от оси отверстия даже при незначительных неправильностях, допущенных при заточке сверла и его установке на станке, а также при неравномерной твердости обрабатываемого материала. Опыт показывает, что сверлением отверстий диаметром до 10 мм достигается 4-й, а при больших диаметрах — 5-й класс точности. При тщательной работе (правильной заточке сверла и его установке на станке) 4-й класс точности может быть достигнут при сверлении отверстий диаметром до 30 мм. Шероховатость поверхности, полученной сверлом, не превышает V 4.

Рассверливание отверстий. При сверлении отверстий большого диаметра сила подачи может оказаться чрезмерно большой и осуществление ее будет утомительно для рабочего. Иногда при работе такими сверлами мощность станка может быть недостаточной. В таких случаях образование отверстия производится последовательно двумя сверлами разных диаметров, соотношение которых должно быть таким, чтобы диаметр первого сверла был больше длины поперечной кромки второго сверла. При этом условии поперечная кромка второго сверла не участвует в резании, вследствие чего значительно уменьшается сила, необходимая для осуществления подачи, и, что очень важно, уменьшается увод сверла в сторону от оси обрабатываемого отверстия.

На практике принято диаметр первого сверла брать равным около половины второго, что обеспечивает благоприятные условия износа сверла и равномерное распределение силы подачи при работе обоих сверл.

Подачи при рассверливании можно брать немного большими указанных выше для сверления, а скорости резания примерно такие же, как при сверлении.

Головки с ручной подачей

Особого внимания заслуживает расточная головка для станка с ручной подачей. Их востребованность обусловлена наилучшими характеристиками. Дело в том, что в качестве материала для нее выступает высококачественная сталь, с которой проводят процедуру термического закаливания и последующую шлифовку.

Как раз благодаря подобному решению и удается выполнять гладкие и высококачественные резьбовые поверхности изделия. Что же касается устройства расточной головки, то именно ее особенности позволяют выбирать требуемый диаметр для обрабатываемых поверхностей: этот параметр лежит в диапазоне от 10 до 470 мм.

Головки с автоматической радиальной подачей

Ко второму виду расточных головок для фрезерного оборудования чаще всего прибегают для выполнения различных металлообрабатывающих операций. В первую очередь, когда возникает необходимость в растачивании поверхностей, торцевании, точении любых наружных поверхностей и пр. Иными словами, рассматриваемая разновидность расточных головок подходит для выполнения большого количества операций, которые могут возникать во время обработки стальных заготовок. Если говорить про особенности этой головки, то следует отметить наличие автоматической радиальной подачи, которая и позволяет осуществлять ступенчатую обработку металла.

Также важным моментом является и то, что подобные расточные головки для фрезерного оборудования отличаются достаточно широким выбором. По этой причине следует очень тщательно выбирать это изделие, поскольку это в последующем скажется на результате обработки.

Особенности выбора

Для расточки отверстий малого диаметра и небольшой глубины подойдут универсальные головки. Изготавливать детали со сквозными отверстиями без переходов, выполнять черновую расточку получится быстрее жесткими ручными конструкциями головок.

Большие партии деталей, расточку отверстий с переходами, канавками и другими элементами, выполнят головки с автоматической подачей на станке с ЧПУ.

Особенности расточных работ

Чтобы выполнить расточные работы, требуется использовать специальное оборудование, в качестве которого может выступать расточный, фрезерный и токарный станок. Первый станок представляет собой разновидность металлорежущего оборудования, основное назначение которого сводится к выполнению сверления, зенкерования отверстий, фрезерования поверхностей, нарезания резьбы и иных операций. Во многом результат расточных работ зависит от используемого станка, где важно ориентироваться на форму обрабатываемого изделия.

При выполнении подобной обработки создаваемому отверстию обеспечивается высокая точность размеров. Вместе с тем уровень производительности при растачивании не такой высокий, нежели в случае выполнения такой операции, как сверление. В качестве основных рабочих элементов выступают расточные резцы. Всего можно выделить два вида подобных элементов для растачивания:

  • проходные резцы. С их помощью можно обрабатывать отверстия сквозного типа;
  • упорные резцы. Они позволяют выполнять обработку глухих отверстий.
READ  Сверление плитки в ванной как правильно

Резец для расточки представляет собой рабочий инструмент, при помощи которого можно растачивать обрабатываемое изделие. В его устройстве можно выделить три ключевые части:

  • Пластина, которая может быть сменной и неперетачиваемой;
  • Тело расточной оправки;
  • Хвостовик.

Выполняя подобную операцию, следует всегда помнить, что резец неизменно имеет больший задний угол по сравнению с рабочими инструментами, с помощью которых выполняется внешняя обработка. Такое решение позволяет головке точно списываться в отверстие. Другой особенностью является то, что она уступает по диаметру отверстию.

Расточные работы в большинстве случаев выполняются при помощи специальных ножей, которые позволяют добиться более высокой точности этой операции. В качестве материала для них используется быстрорежущая сталь или же твердые сплавы. Они имеют тот же диаметр, что и выполняемое отверстие. За счет применения ножей можно создавать отверстия в виде идеального цилиндра, для чего приходится осуществлять только один проход.

Работа по обработке отверстий различного диаметра требует применения различных элементов оснастки фрезерного станка. К их числу следует отнести и расточную головку. От этого элемента во многом зависит качество выполнения растачивания изделий. Поэтому необходимо правильно подобрать его с учетом характеристик обрабатываемых отверстий.

Устройство и принцип работы

В конструкции расточной головки можно выделить следующие основные элементы:

Местом крепления ступицы служит хвостовик, к которой он фиксируется при помощи четырех винтов. Причем два из них параллельно фиксируют и пиноль. Фиксацию резца обеспечивает ползун, который двигается по двум находящимся внутри пиноли цилиндрическим направляющим. Двигаться ползун заставляет ходовой винт.

Если рассматривать принцип работы расточной головки, то в нем можно выделить следующие особенности. Шпиндель фрезерного станка используется для закрепления хвостовой части, причем последняя фиксируется при помощи штатного затяжного винта. Перед обработкой заготовку помещают в тиски или размещают на столе станка.

Если приходится обрабатывать отверстие размером до 40 мм, то для выбора положения резца по отношению к центру отверстия следует выполнять манипуляции только с ползуном. При работе с отверстиями, чей диаметр не превышает 85 мм, работу по растачиванию выполняют в два приема. Первый этап полностью аналогичен вышеописанной операции. Что же касается второго, то для этого необходимо ползун выставить в изначальное положение, слегка открутить зажимные винты и передвинуть пиноль до упора в ступицу.

Для сверки диаметра отверстия используется специальная школа, которая находится на торцевой поверхности втулки. К рассматриваемому расточному приспособлению обязательно прилагается рукоятка для ходового винта и зажимных винтов.

Обработка отверстий на станках с ЧПУ;

Общие вопросы производства зубчатых передач (ЗП)

АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ОБРАБОТКИ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ

Автоматизация изготовления изделий в крупносерийном и массовом производстве осуществляется путем создания специальных автоматических линий, станков автоматов и полуавтоматов, агрегатных станков, работающих по жестко переналаживаемому циклу.

Автоматизация в мелкосерийном производстве требует создания ГПС (гибких производственных систем), способных автоматически переходить с обработки деталей одного типоразмера на другой.

Осуществление этого происходит на базе станов с ЧПУ и многоцелевых станков (обрабатывающий центр).

Объединение группы станков с ЧПУ и многоцелевых станков в единую технологическую систему, связанную автоматическим транспортом, позволяет создавать ГПС, управление системой ЭВМ.

З.П. служат для преобразование или передачи равномерного (неравномерного) вращательного движения между валами параллельными или перекрывающимися осями, или вращательного в поступательное или колебательное движение.

З.П. состоит из: зубчатых колёс, колеса и рейки, червяка и червячного колеса, зубчатых колёс особой формы.

Передачи делят: на эвольвентные, червячные, цевочные, часовые.

По форме зуба цилиндрической передачи делят на прямозубые, косозубые, криволинейные и круглые зубья.

Обработка отверстий является одной из наиболее трудоемких операций. Это связано с особенностями процесса резания.Напомним : затруднен подвод СОЖ к режущим лезвиям. вывод стружки. недостаточная жесткость режущего инструмента невозможность непосредственного наблюдения за резанием

В то же самое время в большом количестве деталей время обработки. приходящееся на обработку отверстий доходит до 80%.

Сразу же следует отметить. что не все отверстия могут быть обработаны на станках с ЧПУ. Первым ограничением является длина отверстия.

Отверстия обрабатывают на сверлильных. расточных. координатно-расточных станках ,могут применяться многоцелевые фрезерные станки(т.е. на всех типах станков с ЧПУ)

Наиболее целесообразно производить обработку заготовок. имеющих большое число отверстий.При этом отверстия желательно ориентировать в одном направлении. чтобы обработка производилась за один установ.

Сверлильный станок с одним шпинделем и ручной сменой : подбирают отверстия одного диаметра. Для отверстий разного диаметра и конструктивных форм выбирают станки с автоматической сменой инструмента. Эти станки чаще всего имеют револьверную головку. что позволяет за одну операцию сверлить, зенкеровать. развертывать и т.д., значит станки с ЧПУ лучше универсальных. отпадает необходимость в кондукторах. Снижение потерь времени : использование механизированных зажимов РИ ; отсутствие выверки и замеров в процессе обработки. Важное преимущество расточных станков- с одного установа обрабатывать в корпусных деталях системы отверстий с точными межцентровыми расстояниями. Расточные станки с ЧПУ подразделяются на горизонтально-расточные и вертикально-расточные. Горизонтально-расточные станки с поворотными столами без задних стоек благодаря высокой точности позиционирования позволяют обрабатывать отверстия с высокой точностью с двух сторон при повороте на 180º (соосные отверстия).Поворотный стол позволяет обрабатывать отверстия перпендикулярные и наклонные со всех 4-х сторон.

Для окончательной обработки по Н5 даже сравнительно больших размеров применяют развертки вместо расточного инструмента. При этом не требуется длительной и сложной настройки резца на заданный размер. Координатно-расточные станки имеют вертикальное расположение шпинделя, это как правило станки с дискретностью позиционирования 0,001 мм на импульс.

Выбору рациональной схемы обработки отверстий следует уделять особое внимание.

Для обработки отверстий пригодны практически все станки с ЧПУ.Последовательность обработки устанавливают по общим правилам.

Технологическая классификация отверстий

Конфигурация любого отверстия может быть сформирована из основных и дополнительных элементов. Основные элементы отверстий могут быть глухими и сквозными.Дно глухого отверстия может иметь плоский или произвольный характер. Большинство основных элементов составляют плоские цилиндрические отверстия от 7 до13 квалитетов точности. Рисунки 1-9(гладкие сквозные с фаской и без фаски. глухие, конические глухие и сквозные с резьбой и без нее).

1 2 3 4

9

Дополнительные элементы отверстий : фаски. углубления прямоугольного профиля со свободными размерами, наружные и внутренние торцы. требующие обработки. канавки и т.д.

Заготовки трех типов : сплошная. с литым отверстием. с предварительно обработанным отверстием. Из простых отверстий составлены сложные. Каждое отверстие отделяется друг от друга торцовыми поверхностями. Торцы обычно нумеруются (от которых производится отсчет размеров при обработке. Каждая выделенная ступень может быть обработана за один или несколько проходов.

Типовые переходы при обработке отверстий

Как правило имеется определенная последовательность обработки(рис 11)

11.2-черновая обработка сверлом и зенкером(зенкером в литом отверстии)

Последовательность обхода отверстий инструментами

После проектирования операций обработки отверстий. назначается последовательность их обхода инструментами.(почтальон!?).

Порядок обхода бывает последовательный или параллельный.

Последовательный— каждое отверстие обрабатывают всеми инструментами. затем после изменения позиции обрабатывают следующее отверстие.

Параллельный – каждый инструмент обходит все отверстия. подлежащие обработке этим инструментом. затем его меняют и цикл повторяется.

Выбор метода связан с минимизацией холостых ходов. Исключения бывают если метод определяется технологическими условиями обработки. например при обработке отверстий 7-9 го квалитетов с жесткими межцентровыми расстояниями (менее 0,2 мм), здесь целесообразно первые переходы( центрирование. сверление. зенкование) выполнять параллельно. а заключительные – последовательно. без перемещения детали.

Для решения задачи минимизации времени холостых ходов получим требуемые зависимости :

θ∑ — время на перемещение при позиционировании

READ  Какой перфоратор для сверления коронкой

При параллельном методе каждый инструмент меняют один раз. поэтому

τ – среднее время смены одного инструмента

Время обхода отверстия одним набором инструментов

θ-время обхода всех отверстий одним инструментом

Таким образом общее время при параллельном методе

Тпар=m(τθ)

При последовательном переходе каждый инструмент меняют столько раз. сколько всего отверстий (n) в группе.

а время обхода комплектом инструментов всех отверстий будет

Суммарное время на холостые перемещения при последовательном методе

К=

Если к1 –то предпочтение отдается параллельному методу

Усовершенствованный алгоритм состоит из «к»-кратного повторения с выбором каждый раз другой начальной новой точки. В качестве оптимального выбирается лучший из n вариантов. Эти два метода дают достаточно хороший способ для малого числа точек (n≤20).

Другой рэндомизированный вариант : переход из i-той точки производится не в ближайшую. а в случайную. ранее не проходимую. При этом вероятность перехода взвешена в соответствии с расстоянием : чем ближе точка. тем выше вероятность перехода.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЗУБЧАТЫХ КОЛЁС

Зубчатые колеса служат для преобразования или передачи равномерного (реже равномерного) вращательного движения между валами с параллельными или перекрещивающимися осями, или вращательного в поступательное или колебательное движение.

Зубчатые передачи состоят из: зубчатых колес, колеса и рейки, червяка и червячного колеса, и зубчатых колес особой формы.

Передачи делят: на эвольвентные, цикоидальные, часовые, цевочные, точечными контактами, червячные.

По форме зуба цилиндр передачи делят на прямозубые, косозубые, шевронные, криволинейным и круговым зубом.

Обработка дерева и металла

Для нормальных условий работы вырубного штампа необходимо, чтобы пуансон входил в матрицу с определенным зазором. Этот зазор должен быть равномерным по периметру рабочего контура матрицы и составляет от нескольких десятых до нескольких сотых долей миллиметра. Чем меньше толщина листа, из которого рубят заготовку, тем меньше размер зазора. Таким образом, размеры профиля пуансона меньше соответствующих размеров профиля матрицы на величину зазора. Обычно рабочий контур одной из сопрягаемых деталей (матрицы или пуансона) изготовляют по размерам чертежа с требуемой точностью, а второй «подгоняют» по первому, выдерживая при этом требуемый зазор. При этом вначале обрабатывают тот из двух сопряженных профилей, которые более технологичен. Операцию подгонки профиля (ее также называют операцией наладки штампа) производят обычно слесарным способом.

Технологический процесс изготовления матриц и пуансонов вырубных штампов включает в себя:
1) предварительную обработку базовых поверхностей;
2) предварительное шлифование базовых поверхностей;
3) разметку рабочего контура;
4) предварительную обработку рабочего профиля;
5) предварительную сборку штампа;
6) термическую обработку;
7) окончательное шлифование базовых поверхностей;
8) окончательную обработку рабочего контура;
9) сборку штампа;
10) наладку штампа.

Рассмотрим технологию изготовления цельной матрицы и пуансона с буртом с вырубного штампа. Толщина стального листа 2 мм; точность размеров заготовки соответствует 14-му квали-тету; материал матрицы и пуансона — сталь У10; в качестве заготовок применены поковки.

Фрезерование заготовки с шести сторон на вертикально-фрезерном станке (приспособление—машинные тиски).

Шлифование двух плоскостей заготовки и двух смежных боковых сторон под уголом 90° на плоскошлифовальном станке (приспособления: магнитная плита, угольник).

Слесарная разметка рабочего контура (приспособления: разметочная плита, штангенрейсмас, синусная подставка, набор концевых мер, керн, молоток и другие слесарные разметочные инструменты).

Фрезерование рабочего контура по разметке на вертикально-фрезерном станке (приспособления: поворотный стол, прихваты, подкладки и др.).

Слесарная обработка: опиливание рабочего контура в размер; сверление и цекование отверстий под крепежные винты; установка заготовки матрицы на плите штампа, закрепление ее винтами; обработка отверстий под штифты совместно с плитой; установка штифтов; снятие матрицы.

СОВЕТ ДНЯ от HAAS. Не тратьте лишнее время при сверлении

Шлифование рабочей и опорной поверхностей матрицы на плоскошлифовальном станке.

Слесарная зачистка абразивной шкуркой рабочего контура матрицы.

Фрезерование заготовки с шести сторон.

Шлифование рабочего и опорного торцов.

Фрезерование рабочего контура по разметке.

Слесарная обработка: обработка отверстий под винты; установка заготовки на верхней плите штампа, закрепление винтами; установка штифтов; получение оттиска рабочего контура закаленной матрицы на пуансоне на ручном прессе; снятие заготовки; слесарная обработка профиля по оттиску.

Последующие операции повторяют маршрут обработки матрицы.

При повышенных требованиях к точности штамповки или малой толщине листа, когда зазор 6 = 0,01.г-0,05 мм, слесарную разметку заменяют машинной, которую производят на координатно-сверлильных станках. Машинная разметка состоит в обработке точно закоординированных отверстий. На станке определяют координаты отверстия, производят центровку центровочным сверлом, сверлят отверстие, при необходимости рассверливают и развертывают или растачивают отверстие в окончательный размер. Так обрабатывают центральное отверстие матрицы. Отверстия малых размеров, показывающие границы обработки, получают сверлением. Контроль рабочего профиля матрицы производят шаблоном, размеры которого равны размерам штампуемой заголовки.

Если конструкция пуансона более технологична, чем конструкция матрицы, то сначала изготовляют пуансон, а потом матрицу. В этом случае делают оттиск закаленного пуансона на заготовку матрицы и ее профиль обрабатывают по оттиску, выдерживая необходимый зазор.

При сборной конструкции матрицы и пуансона и закреплении их на штампе с помощью державок необходимость в оттиске отпадает. Каждую заготовку после закалки шлифуют и размеры выдерживают так, чтобы при сборке получить необходимый зазор. Поэтому исключается слесарная подгонка профилей и обработку можно начинать как с матрицы, так и с пуансона. Особенности данного техпроцесса: разметку рабочего контура ведут слесарным методом при любой точности и толщине штампуемой детали; предварительную обработку рабочего профиля осуществляют на фрезерном, долбежном или фасонно-строгальном станках; рабочий контур шлифуют на плоскошлифовальном станке профилированным шлифовальным кругом или на профиле-шлифовальном станке; при качественной сборке наладку штампа обычно не производят; если рабочий контур сборного пуансона сложный, то отверстия в державке размечают на координатно-сверлильном станке.

Для нормальных условий работы вырубного штампа необходимо, чтобы пуансон входил в матрицу с определенным зазором. Этот зазор должен быть равномерным по периметру рабочего контура матрицы и составляет от нескольких десятых до нескольких сотых долей миллиметра. Чем меньше толщина листа, из которого рубят заготовку, тем меньше размер зазора. Таким образом, размеры профиля пуансона меньше соответствующих размеров профиля матрицы на величину зазора. Обычно рабочий контур одной из сопрягаемых деталей (матрицы или пуансона) изготовляют по размерам чертежа с требуемой точностью, а второй «подгоняют» по первому, выдерживая при этом требуемый зазор. При этом вначале обрабатывают тот из двух сопряженных профилей, которые более технологичен. Операцию подгонки профиля (ее также называют операцией наладки штампа) производят обычно слесарным способом.

Технологический процесс изготовления матриц и пуансонов вырубных штампов включает в себя: 1) предварительную обработку базовых поверхностей; 2) предварительное шлифование базовых поверхностей; 3) разметку рабочего контура; 4) предварительную обработку рабочего профиля; 5) предварительную сборку штампа; 6) термическую обработку; 7) окончательное шлифование базовых поверхностей; 8) окончательную обработку рабочего контура; 9) сборку штампа; 10) наладку штампа.

Рассмотрим технологию изготовления цельной матрицы (см. рис. 14.2, а) и пуансона с буртом (см. рис. 14.3, а) вырубного штампа. Толщина стального листа 2 мм; точность размеров заготовки соответствует 14-му квали-тету; материал матрицы и пуансона — сталь У10; в качестве заготовок применены поковки.

Фрезерование заготовки с шести сторон на вертикально-фрезерном станке (приспособление—машинные тиски).

Шлифование двух плоскостей заготовки и двух смежных боковых сторон под уголом 90° на плоскошлифовальном станке (приспособления: магнитная плита, угольник).

Слесарная разметка рабочего контура (приспособления: разметочная плита, штангенрейсмас, синусная подставка, набор концевых мер, керн, молоток и другие слесарные разметочные инструменты).

Фрезерование рабочего контура по разметке на вертикаль-но-фрезерном станке (приспособления: поворотный стол, прихваты, подкладки и др.).

Слесарная обработка: опиливание рабочего контура в размер; сверление и цекование отверстий под крепежные винты; установка заготовки матрицы на плите штампа, закрепление ее винтами; обработка отверстий под штифты совместно с плитой; установка штифтов; снятие матрицы.

Шлифование рабочей и опорной поверхностей матрицы на плоскошлифовальном станке.

Слесарная зачистка абразивной шкуркой рабочего контура матрицы.

READ  Шуруповерт перестал работать но свет горит

Последовательность обработки пуансона.
1. Фрезерование заготовки с шести сторон.
2. Шлифование рабочего и опорного торцов.
3. Слесарная разметка рабочего контура.
4. Фрезерование рабочего контура по разметке.
5. Слесарная обработка: обработка отверстий под винты; установка заготовки на верхней плите штампа, закрепление винтами; установка штифтов; получение оттиска рабочего контура закаленной матрицы на пуансоне на ручном прессе; снятие заготовки; слесарная обработка профиля по оттиску.

Последующие операции повторяют маршрут обработки матрицы.

При повышенных требованиях к точности штамповки или малой толщине листа, когда зазор 6 = 0,01.г-0,05 мм, слесарную разметку заменяют машинной, которую производят на координатно-сверлильных станках. Машинная разметка состоит в обработке точно закоординированных отверстий. На станке определяют координаты отверстия, производят центровку центровочным сверлом, сверлят отверстие, при необходимости рассверливают и развертывают или растачивают отверстие в окончательный размер. Так обрабатывают центральное отверстие матрицы. Отверстия малых размеров, показывающие границы обработки, получают сверлением. Контроль рабочего профиля матрицы производят шаблоном, размеры которого равны размерам штампуемой заголовки.

Если конструкция пуансона более технологична, чем конструкция матрицы, то сначала изготовляют пуансон, а потом матрицу. В этом случае делают оттиск закаленного пуансона на заготовку матрицы и ее профиль обрабатывают по оттиску, выдерживая необходимый зазор.

При сборной конструкции матрицы и пуансона и закреплении их на штампе с помощью державок необходимость в оттиске отпадает. Каждую заготовку после закалки шлифуют и размеры выдерживают так, чтобы при сборке получить необходимый зазор. Поэтому исключается слесарная подгонка профилей и обработку можно начинать как с матрицы, так и с пуансона. Особенности данного техпроцесса: разметку рабочего контура ведут слесарным методом при любой точности и толщине штампуемой детали; предварительную обработку рабочего профиля осуществляют на фрезерном, долбежном или фасонно-строгальном станках; рабочий контур шлифуют на плоскошлифовальном станке профилированным шлифовальным кругом или на профиле-шлифовальном станке; при качественной сборке наладку штампа обычно не производят; если рабочий контур сборного пуансона сложный, то отверстия в державке размечают на координатно-сверлильном станке.

Технологические процессы механической обработки

Технологические процессы обработки резанием. Лезвийная обработка

Согласно ГОСТ 3. 1109-82 к технологическим процессам механической обработки относятся процессы обработки давлением (рассмотрены в лекции 9) или резанием.

Обработка резанием является основным технологическим приемом изготовления деталей машин. Этот метод является универсальным и позволяет обрабатывать детали с высокой точностью. Он обладает малой энергоемкостью и высокой производительностью. Современные тенденции развития машиностроения требуют разработки новых видов обработки резанием, режущих инструментов. Одним из лидеров в таких разработках является «СТАНКИН». Ученые нашего университета являются авторами множества инновационных разработок в области режущих инструментов. Широко известны работы Григорьева С.Н., Волосовой М.А., Гречишникова В.А., Верещаки А.С., Петухова Ю.П., Старкова В.К. и многих других.

Под обработкой резанием в машиностроении понимают процесс, заключающийся в образовании новых поверхностей отделением поверхностных слоев материала с образованием стружки (ГОСТ 3. 1109-82). Образование поверхностей сопровождается деформированием и разрушением поверхностных слоев материала. Процессы резания осуществляются режущим инструментом.

В зависимости от применяемого режущего инструмента различают следующие процессы обработки материалов резанием (рис.12.1):

Выбор технологом процесса лезвийной обработки резанием определяется следующими параметрами:

С учетом перечисленных признаков, существующие процессы лезвийной обработки условно можно классифицировать следующим образом (рис. 12.2). Эта классификация наиболее удобна с точки зрения их понимания.

Токарная обработка. Процесс токарной обработки материалов заключается в обработке тел вращения режущим инструментом. резцом. Процесс резания при токарной обработке осуществляется при вращательном главном движении, сообщаемом обрабатываемой заготовке, и при прямолинейном (поступательном) движении подачи, сообщаемом резцу. Движение резца (подачи) осуществляется в продольном и поперечном направлениях.

Основными процессами токарной обработки являются:

Токарную обработку ведут на станках токарной группы(рис. 12.3). К ним относятся:

Универсальность металлорежущего станка расширяется применением принадлежностей и приспособлений. На токарном станке основными из них являются: патроны, центры, люнеты. Применяются и вспомогательные приспособления: сверлильный патрон, переходные втулки, хомутики.

На рис. 12.4. показаны операции условного технологического процесса изготовления на токарном станке детали «втулка» из стального прутка с использованием трех. кулачкового патрона и различного металлорежущего инструмента.

Фрезерная обработка. Под фрезерованием в машиностроении понимают высокопроизводительный и распространенный метод обработки поверхностей заготовок многолезвийным режущим инструментом. фрезой

Главным движением при фрезеровании является вращение фрезы, а вспомогательным поступательное перемещение заготовки. Движение подачи может быть и вращательное движение заготовки вокруг оси вращающегося стола.

Основными видами фрезерной обработки являются:

Как правильно сверлить на фрезерном станке на заданную глубину

Фрезерную обработку ведут на станках фрезерной группы (рис. 12.5). К ним относятся:

карусельного типа. стол вращается вокруг вертикальной оси, барабанного типа. стол вращается вокруг горизонтальной оси),

На рис. 12.6. показаны операции условного технологического процесса изготовления на зубофрезерном станке детали «зубчатое колесо» из штампованной заготовки. В качестве режущего инструмента при зубофрезеровании используют червячные резы различного диаметра и модульности.

Осевая обработка это процесс лезвийной обработки с вращательным главным движением резания при постоянном радиусе его траектории и движением подачи только вдоль оси главного движения резания. При осевой обработке используются такие инструменты как сверла, развертки, цековки, зенковки и т.п.

Основными видами осевой обработки являются:

Осевую обработку ведут на станках сверлильной группы(рис. 12.7). К ним относятся:

На рис. 12.8. показаны операции условного технологического процесса изготовления на вертикально-сверлильном станке детали «втулка резьбовая» из калиброванного прутка.

Поступательная обработка.Процессы строгания и долбления. это процессы обработки резанием осуществляемые однолезвийным инструментом с возвратно-поступательным главным движением резания. К поступательным видам обработки относятся:

Строгание и долбление обычно применяются при обработке несложных профильных поверхностей с прямолинейными образующими, а также для обработки вертикальных и горизонтальных плоскостей в единичном производстве. На рисунке 12.9. показаны схемы процессов строгания (рис. 12.9, а) и долбления (рис. 12.9, б).

Применяется в массовом и серийном производстве при получении отверстий, обработке плоских и цилиндрических наружных поверхностей. Внутреннее протягивание. протягивание внутренней замкнутой поверхности и ее элемента (рис.12.10).

Наружное протягивание. протягивание наружной или незамкнутой внутренней поверхности.

Поступательную обработку ведут на станках: строгальных, зубострогальных, долбежных, зубодолбежных, протяжных.

К слесарной механической обработке относятся следующие виды обработки:

Рубка и резание металла. С помощью зубила или и молотка заготовка разрубается на части или ненужные части удаляются. Кроме того, с помощью рубки с заготовок убирают неровности, окалину, острые кромки деталей, вырубают пазы и канавки.

Опиливание металлов. Эта одна из самых широко применяемых заключительных операций состоит в удалении небольших слоев металла напильником. С ее помощью с заготовок удаляют ржавчину, окалину, выравнивают шероховатые поверхности, а также придают деталям необходимую форму и размеры.

Шабрение- повышение чистоты поверхности детали ручным лезвийным инструментом шабером.

Контрольные вопросы к лекции 12:

В чем состоит физическая сущность процесса резания металлов.

Дайте классификацию разновидностей лезвийной обработки. В чем состоит принцип этой классификации.

В чем состоят особенности токарной обработки.

Перечислите движения на токарном станке. Какое движение при токарной обработке является главным.

Перечислите поверхности, обрабатываемые токарной обработкой. Приведите самостоятельные примеры деталей.

Перечислите движения на фрезерном станке. Какое движение при фрезерной обработке является главным.

В чем состоят особенности фрезерной обработки.

Перечислите движения на фрезерном станке. Какое движение при фрезерной обработке является главным.

Перечислите поверхности, обрабатываемые фрезерной обработкой. Приведите самостоятельные примеры деталей.

В чем состоят особенности осевой обработки.

Перечислите движения на сверлильном станке. Какое движение при осевой обработке является главным.

В чем заключается процесс протягивания. В чем состоят особенности инструмента для протягивания.

С какой целью используется слесарная механическая обработка.