Инструмент

Сверление сквозных и глубоких отверстий

Необходимые инструменты

Проф свёрла для металла (к примеру, Bosch, Makita, Metabo либо Hawera) делаются только из быстрорежущей стали HSS. Некие покрываются защитным слоем, который увеличивает их износоустойчивость при сверлении.

Соблюдение технологии получения отверстий в металле и верно подобранное сверло существенно наращивает срок его службы и защищает от раннего износа. Главные правила эксплуатации режущего инструмента:

  • Подбор подходящего типа буравчика для сверления металла определённой твёрдости. Многие производители разработали целые программки, по которым можно подобрать подходящий инструмент.
  • Выбор режимов резания, установка правильной скорости вращения.
  • Верно подобранная подача, применение соответственной силы нажима на режущий инструмент.
  • Применение остывания. Рекомендуется смесь на базе масла.
  • Правильное крепление материала (к примеру, в тисках).
  • Крепление дрели к стойке, точно и перпендикулярно.
  • Применение расширенного набора прокладок при сверлении сквозных отверстий.
сверление, сквозной, отверстие

Сверление — это процесс удаления при помощи бура маленьких частей обрабатываемого материала, стружки. Во время бурения увеличивается температура заготовки. Режущее усилие приводят к повреждению, сила трения вызывает изменение геометрии режущей кромки, плюс высочайшая температура, в конечном итоге инструмент равномерно тупится.

Большая часть свёрл изготавливают из быстрорежущей стали с разным м кобальта. Очень принципиально, чтоб оно было верно заточено: режущие кромки были равной длины, перемычка меж ними находилась по оси режущего инструмента.

Это даёт гарантию того, что обе кромки в процессе бурения будут делать идентичную работу. Сверло не будет иметь биения, поперечник отверстия будет отвечать размеру, сведётся к минимуму нагревание детали и инструмента.

Бур-сверло с корректировкой фаски имеют наименьшую перемычку, за счёт этого удлиняются режущие кромки. Такими свёрлами можно сверлить отверстие без подготовительной разметки керном.

Выбор свёрл находится в зависимости от типа выполняемой работы. Хорошими являются свёрла NWKa HSS Baildon для сверления:

  • конструкционной стали;
  • чугуна;
  • латуни;
  • бронзы;
  • алюминия;
  • пластмассы;
  • дерева.

Бурение тонкой жести

Особенностью получения проймы в узком листе металла является его надёжное крепление. После выхода сверла на другую сторону есть опасность, что лист может в один момент заклинить и вырваться, если его держали в руках. Наилучшим методом надёжного крепления листа является струбцина. В данном случае риск, что жесть будет вырвана, еще наименьший. Миниатюризируется количество образовавшихся заусенцев, что существенно облегчит отделочную обработку элемента.

Если металл имеет толщину 0,1 мм, можно сделать пробоину без дрели, применив инструмент для пробивки отверстий в металле. Конструкция его очень обычная, наподобие пассатижей. К одному рычагу прикреплён пуансон, к другому — матрица. Принцип такой же, как у прохладной прошивки с помощью штампа.

Глубокое сверление

Чтоб прорезать в листовой стали сквозной паз, необходимо, согласно размеру, насверлить поочередный ряд дырочек, соединив их в единую прорезь с помощью зубила и молотка. Для этого нужно отрубить перемычки меж дырками и выпуклости зачистить ратфилем.

Режимы резания

Более распространённая ошибка — это применение очень большой скорости сверления. Чем сложнее обрабатывается материал, тем меньше скорость бурения следует использовать. К примеру, в случае сверления 8-мм отверстия в латуни скорость сверления должна составлять 2500 об./минутку, для более твёрдой легированной стали — 800 об./минутку. Наилучший признак выбора правильной скорости сверления — это прекрасная и длинноватая стружка.

Зависимо от того, какой инструмент избрать, необходимыми являются характеристики резания. Нужно верно подобрать скорость вращения и подачу. Наилучшие характеристики обеспечивают настольные сверлильные станки, но не всюду их можно использовать. Нужно следовать принципу, чем ниже обороты и меньше подача, тем подольше будет служить инструмент.

К примеру, берется нержавеющая сталь, отверстие 8 мм, толщина 4 мм, лосьон либо масло для остывания, сверло HSS, дрель либо сверлильный станок: Обороты не должны превосходить 400 об/мин, а подача не может быть больше, чем 0,10 мм/оборот. Другими словами, можно сверлить со скоростью не выше 400 об/мин. Но эта скорость не является хорошей. Потому нормально будет, к примеру: 170 об/мин, и подача на каждые 30 оборотов 1 мм (втрое меньше, чем рекомендуется).

Очень принципиально остывание сверла в процессе сверления. Используйте эмульсии, масло, спреи для бурения. Необходимо избегать воды, потому что она не имеет параметров смазочных жидкостей, а только охлаждает.

Сверление глубоких отверстий малого диаметра в металле

Изобретение относится к области технологии машиностроения и может быть применено для получения сквозных отверстий малого поперечника в деталях из цветных металлов и их сплавов. Метод включает высверливание сквозного базисного отверстия в детали, которое зенкуют с обеих сторон и вставляют в него с натягом медную либо латунную трубку, внутренний поперечник которой соответствует требуемому поперечнику сквозного отверстия, а длина соответствует длине сквозного отверстия. Потом создают развальцовывание концов трубки в местах зенковки отверстия. Поперечник сквозного базисного отверстия превосходит на величину посадки внешний поперечник медной либо латунной трубки. Обеспечивается получение сквозных отверстий малого поперечника, понижается трудозатратность их производства. 1 ил.

Изобретение относится к области технологии машиностроения, а конкретно к методам получения сквозных отверстий малого поперечника в деталях из цветных металлов и их сплавов.

Для производства отверстий малых поперечников употребляют электроэррозионную, химическую, ультразвуковую, лазерную и электронно-лучевую обработку (http://tehnoinfo.ru/tehnolog/mashstroy/282-perforaciy-oTVerstiy.html), но эти способы имеют ограничения по применению, не обеспечивают высочайшей производительности процесса и к тому же очень дороги.

Более близким к заявленному техническому решению является выполнение сквозных отверстий малого поперечника в металлах способами обычного и прецизионного сверления (http://www.tochmeh.ru/info/sverl.-php) с применением спиральных и ружейных сверл. Для получения глубочайших отверстий употребляется прецизионное сверление однолезвийными сверлами в цельном твердосплавном выполнении, выпускаемых фирмами Guhring (http://www.guhrmg.rU/uploads/cat/files/l/sverla_dlja_glubokogo-_sverlenia.pdf), ТВТ (http://www.dwl-e.ru/Catalogues/TBT/werkzeugkatalogRussisch_TBT_pdf) и др., для работы которых требуются надежные системы центровки, подвода смазочно-охлаждающей воды и удаления стружки.

Недочетами данного технического решения будет то, что выполнение отверстий поперечником до 1-5-3 мм обычным и прецизионным сверлением, в том числе и твердосплавными сверлами, связано с определенными трудностями вследствие нередкой подмены инструмента, недостатком и ценой сверл малого поперечника, сложностью их заточки. Сверление сквозных отверстий является сложной и трудозатратной операцией.

Вследствие малой жесткости длинноватых сверл под действием сил резания появляется их продольный извив, что может привести к искривлению оси отверстия. Не считая того, с повышением длины отверстия создаются неблагоприятные условия образования стружки и затрудняется извлечение ее из отверстия во время работы. В особенности усложняется эта задачка при выполнении отверстий в труднообрабатываемых материалах.

Задачей, на решение которой ориентировано предлагаемое техническое решение, является получение отверстий малого поперечника (0,3÷3 мм) в цветных металлах и сплавах при соотношении длины отверстия к его поперечнику до 100d, также понижение трудозатратности производства отверстий малого поперечника по сопоставлению со сверлением и другими методами.

При использовании метода получения сквозных отверстий малого поперечника в цветных металлах, согласно изобретению, в детали высверливают сквозное базисное отверстие поперечником, превосходящим на величину посадки внешний поперечник медной либо латунной капиллярной трубки с необходимым внутренним поперечником, отверстие зенкуют с обеих сторон, вставляют в него с натягом капиллярную медную трубку соответственной длины и создают развальцовывание концов трубки в местах зенковки.

Метод производят последующим образом. Для получения отверстия малого поперечника выбирается медная либо латунная капиллярная трубка, внутренний поперечник которой соответствует величине требуемого отверстия и колеблется от 0,35 мм до 1 мм. По величине наружного поперечника капиллярной трубки в заготовке сверлится сквозное отверстие с добавкой на посадку. По мере надобности отверстия, приобретенные в заготовке, зенкуются и в одно из их с натягом вставляется капиллярная трубка, концы которой развальцовываются с обеих сторон известными методами. Для получения других типоразмеров отверстий и их внутренней конфигурации при применении данного метода, заместо капиллярных трубок можно использовать медные трубчатые электроды для электроэрозионной обработки металлов. Электроды данного типа представляют собой медные трубки и бывают одноканальными с внутренним поперечником (d=0,3÷6 мм, с шагом 0,1 мм), двухканальными (d=0,4÷3 мм) и четырехканальные (d=2,1÷6 мм). В случае внедрения капиллярных и одноканальных трубок вопрос их закрепления в заготовке решается при помощи развальцовывания концов трубки в местах зенковки, а в случае двух- и четырехканальных трубок требуется предварительное частичное высверливание внутренних перегородок каналов трубки и следующее развальцовывание главных стен трубки в местах зенковки посадочного отверстия в заготовке. Предложенный метод получения отверстий малого поперечника можно использовать и к другим материалам соответственной плотности и твердости, также к металлам других групп. Принципиальным условием надежности и долговечности получаемых отверстий является химическая сопоставимость металла заготовки и металла трубки. Так, к примеру, при выполнении отверстия медной трубкой в дюралевой заготовке есть возможность корродирования мест их соединения и роста шероховатости внутреннего отверстия медной трубки, потому что химический потенциал меж 2-мя этими металлами составляет 0,65 мВ. При подмене дюралевой заготовки на дюралюминиевую приобретенное отверстие и соединение будут более надежными, потому что химический потенциал меж металлами будет равен 0,35 мВ, что соответствует принятым эталонам механических соединений меж материалами. Лучшим можно считать соединение, в каком заготовка и трубка выполнены из 1-го металла.

Суть изобретения поясняется чертежом, где в качестве примера приведен принцип получения отверстия малого поперечника при помощи медной капиллярной трубки 1, внутренним поперечником 0,8 мм, в корпусе медного мундштука 2 газового резака марки «НОРД-С».

Техническим результатом, обеспечиваемым совокупой существенных признаков, является получение в металлах сквозных отверстий малого поперечника (0,3÷3 мм) на глубину до 100 d.

Метод получения сквозных отверстий малого поперечника в деталях из цветных металлов и их сплавов, включающий высверливание сквозного базисного отверстия в детали, отличающийся тем, что просверленное отверстие зенкуют с обеих сторон и вставляют в него с натягом медную либо латунную трубку, внутренний поперечник которой соответствует требуемому поперечнику сквозного отверстия, а длина соответствует длине сквозного отверстия, и создают развальцовывание концов трубки в местах зенковки отверстия, при всем этом поперечник сквозного базисного отверстия превосходит на величину посадки внешний поперечник медной либо латунной трубки.

Отверстия глубиной более 10 d именуются глубокими. Сверление глубочайших отверстий является сложной и трудозатратной операцией. Вследствие малой жесткости длинноватых сверл под действием сил резания появляется их продольный извив, что может привести к искривлению оси отверстия. Не считая того, с повышением длины отверстия создаются неблагоприятные условия образования стружки и затрудняется извлечение ее из отверстия во время работы.

Различают два метода получения глубочайших отверстий; сплошное сверление и кольцевое сверление.

Способ сплошного сверления (рис. 9.5, а) заключается в получении отверстия посредством превращения в стружку всего металла, подлежащего удалению для образования заданного размера отверстия.

Способ кольцевого сверления (рис. 9.5,б) заключается в получении отверстия высверливанием в заготовке кольцевой полости с образованием в центральной части отверстия стержня, который затем в конце сверления отламывается или отрезается специальным приспособлением.

Этот способ применяют в основном для сверления глубоких отверстий диаметром более 100 мм специальными сверлами на специальных горизонтально-сверлильных станках для глубокого сверления.

При сверлении глубоких отверстий на вертикально-сверлильных станках рекомендуется применять следующие приемы:

  • вначале сверлить отверстие коротким сверлом на глубину примерно до 4 d, а затем длинным на заданную глубину;
  • необходимо периодически (не останавливая вращение шпинделя) выводить сверло из отверстия и удалять образовавшуюся в нем стружку;
  • для облегчения давления стружки из глубокого отверстия целесообразно использовать специальное пневматическое приспособление (рис. 9.6).
READ  Переделка Зарядки Шуруповерта На Li Ion

Диаметр трубки 1 для подвода воздуха в этом приспособлении. подбирают так, чтобы зазор между нею и стенками отверстия был не менее 6—7 мм. Кожух 2 служит для защиты сверловщика от разлетающейся стружки, зазор между кожухом и торцом заготовки должен быть 15—20 мм.

При сверлении глубоких отверстий к режущим кромкам инструмента необходимо подводить в больших количествах смазочно-охлаждающую жидкость, которая облегчает процесс резания, обеспечивает надежное и своевременное вымывание образовавшейся стружки и отвод теплоты от режущих кромок инструмента.

Наиболее совершенным методом является подача жидкости через отверстия, проходящие внутри перьев сверла. Инструментальными заводами выпускается ряд конструкций спиральных сверл с отверстиями для подвода СОЖ, проходящими через хвостовик сверла или через радиальные отверстия.

Такие сверла изготовляются из специального проката с винтовыми отверстиями, из заготовок, полученных радиальной ковкой, прокатом заготовок с использованием твердых наполнителей, прокатом трубчатых заготовок, литьем.

Наиболее эффективно применение этих сверл при сверлении отверстий на глубину, превышающую 3d инструмента.

а — спиральное с отверстиями для подвода жидкости в зону резания;

б — ружейное с припаянными твердосплавными пластинками;

в — ружейное с цельной твердосплавной рабочей частью;

г — ружейное с твердосплавной пластинкой и промежуточной быстрорежущей пластинкой;

На рис. 9.7, а приведено спиральное сверло, изготовленное из специального проката с отверстиями для внутреннего подвода жидкости в зону резания.

Применение таких сверл позволяет увеличить скорость резания в 1,2—1,8 раза, стойкость сверл в 2—2,5 раза, а также при этом облегчает удаление стружки и устраняет необходимость периодического вывода сверла из обрабатываемого отверстия.

Сверление более глубоких отверстий (свыше 10 d) целесообразно осуществлять специальными сверлами для глубокого сверления с подводом СОЖ в зону резания.

К таким сверлам относятся ружейные, эжекторные сверла и сверла типа БТА. Эжекторные и сверла типа БТА имеют пока ограниченное применение.

Корпус ружейного сверла со стальным корпусом и впаянными режущей и двумя направляющими пластинками из твердого сплава группы ТК или ВК (рис. 9.7, б) изготовляется из сталей 40Х, 9ХС, 35ХГСА и может быть трубчатым со стружечной-канавкой, образованной пластической деформацией, сплошным или из специального проката с эксцентрично расположенным отверстием для подвода СОЖ и с фрезерованной стружечной канавкой. Сверла этого типа изготовляются диаметром 8 —30 мм, длиной L=110-:- 1700 мм.

Ружейные сверла с цельной твердосплавной рабочей частью 1, припаянной к стальному корпусу 2, могут выполняться с хвостовиком (рис. 9.7,в).

Твердосплавная рабочая часть изготовляется из сплавов группы ВК или ТК, диаметр d=2.:- 15 мм, длина l1= 1,5—1 мм, общая длина L= 110.:-600 мм.

Для подвода СОЖ в зону резания твердосплавная рабочая часть имеет отверстия круглой или овальной (для увеличения объема пропускаемой жидкости) формы. Трубчатый корпус с канавкой, образованной пластической деформацией, изготовляется из сталей марок 40Х или 35ХГСА.

Внутренняя полость корпуса имеет серпообразную форму, образованную при деформации; используется она для подвода СОЖ к рабочей части и сопряжения с отверстиями в рабочей части.

Сверла этого типа обладают не только повышенным ресурсом работы из-за большей длины по сравнению со сверлами, показанными на рис. 9.7, б, но и повышенным расходом твердого сплава.

Ружейное сверло, показанное на рис. 9.7, г, аналогично сверлу первого типа, но отличается от него наличием промежуточной вставки 3 из быстрорежущей стали, присоединяемой к корпусу 2. Твердосплавные режущая и направляющие пластинки закрепляются на стержне 4.

Работа ружейных сверл сводится не только к срезанию припуска режущими пластинками, но и к заглаживанию неровностей на обрабатываемой поверхности направляющими пластинками.

Форма и геометрические параметры заточки вершины сверла приведены на рис. 9.7, д. Обычно m = 0,75, K=0,6-:-1,5 мм, f=0,2.:- 0,975 мм.

Металлообработка выполняется специальным режущим инструментом, при помощи машин и механизмов. Сверление отверстий в металле — дело непростое. Эта технологическая операция требует элементарных знаний о материале, станках и технологии резания. Иногда бывает трудно подобрать сверло с учётом разной степени твёрдости металла и выбрать режимы резания.

Сверление металла

Особенностью свёрл является наличие острой кромки, позволяющей выполнять механическую обработку материала. Они имеют равный диаметр по всей длине, а лезвие заточено под углом 118°. Угол заточки меняется в зависимости от твёрдости материала, например, для легированной стали, он составляет 135°. Свёрла этого типа изготовлены из стали HSS с 5-процентной примесью кобальта. Во время работы они требуют охлаждения специальным маслом для бурения.

Чтобы дюзу в металле пробуравить ровно и точно, необходимо применить направляющее приспособление — кондуктор.

Во время бурения лучше всего применять как можно меньше усилия. При сверлении сквозного отверстия, когда приближается момент выхода режущего инструмента, необходимо уменьшить подачу, чтобы не вырвало деталь, не сломалось сверло, не образовались заусенцы.

Для получения конусного отверстия в металле применяется конический бур. Он используется как самостоятельный инструмент. Им можно рассверлить цилиндрическое отверстие, превратив его в коническое. Конусное отверстие в металле выполняют на токарном станке, чтобы просверлить, расточить резцом полученную дюзу.

Металлические трубы

В случае сверления металлической трубы следует убедиться в том, что заготовка надёжно закреплена в тисках. Желательно дрель закрепить на вертикальной стойке. Вставить внутрь трубы обрезок древесины, одинаковый по форме и размеру, что сохранит трубу от деформации. В этом случае применять малую подачу.

Отверстия большого диаметра

На вопрос, как просверлить отверстие большого диаметра в металле, ответ один: в технологическом процессе рассверливания горловин. Например, нужно увеличить горловину и получить размер тридцать миллиметров в диаметре. Сначала сверлится инструментом меньшего диаметра, например, четыре миллиметра, потом под размер 8 миллиметров, дальше — 12 миллиметров, и так каждый размер расширяется до результата.

Горловину большого диаметра в изделии можно сделать на токарном станке. Операция выглядит следующим образом: сверление отверстия, растачивание горловины нужного размера. По мере необходимости предварительного засверливания процесс можно разделить на этапы: сверление малого диаметра, рассверливание с постепенным увеличением диаметра сверла.

Сверление глубоких отверстий

Глубокими называют отверстия, длина которых в 5 и более раз пре­вышает диаметр.

Сверление глубоких отверстий вызывает значительные трудности, связанные с уводом оси отверстия, сложностью охлаждения сверла и вы­вода стружки.

Сверление глубоких отверстий можно производить:

Основным недостатком первого метода является увод сверла, который может быть вызван несимметричной заточкой режущих кромок, неодно­родностью обрабатываемого материала и другими причинами. Для уда­ления стружки, во избежание поломки сверла, приходится периодически выводить инструмент из отверстия, что снижает производительность.

Уменьшить увод сверла можно, используя горизонтально-сверлильные станки, на которых деталь вращается, а подача осуществляется сверлом.

Наиболее производительным является метод сверления глубоких от­верстий при одновременном вращении инструмента и детали в противо­положных направлениях.

Для сверления глубоких отверстий используются сверла специальной конструкции, обеспечивающие дробление стружки, внутреннее охлажде­ние и удаление стружки потоком охлаждающей жидкости (рис. 4.6, 4.7). Выбор того или иного сверла зависит от диаметра и глубины обрабаты­ваемого отверстия.

Ружейными сверлами, длина которых колеблется от 250 до 1500 мм, обрабатывают отверстия диаметром от 3 до 20 мм:

lmax = 400 мм для сверл Ø 3. 4,2 мм;

lmax= 800 мм для сверл Ø 4,2. 6,7 мм;

lmax = 400 мм для сверл Ø 6,7. 20 мм.

Ружейное сверло состоит из сверлильной головки, имеющей твердо­сплавные режущие и направляющие пластины или целиком изготавли­ваемой из твердого сплава, стебля и державки (хвостовика). Охлаждаю­щая жидкость подается по каналу в стебле.

Сверление ружейными сверлами производится с внутренним подво­дом охлаждающей жидкости и наружным отводом стружки. Охлаждаю­щая жидкость подается под большим давлением, что обеспечивает высо­кую эффективность охлаждения и отвод стружки вдоль V-образной ка­навки. При сверлении используют кондукторную втулку (рис. 4.8), ко­торая направляет сверло в начальной стадии обработки. Втулка должна быть точно выверена относительно оси шпинделя станка (биение более 0,02 мм не допускается). Диаметр кондукторной втулки должен быть на 0,005 мм больше диаметра сверла. Втулки изготавливаются из твердых сплавов или карбида вольфрама.

Отверстия диаметром от 20 до 65 мм можно обрабатывать эжекторными сверлами (рис. 4.9). Они обеспечивают производительность в среднем в пять раз большую, чем спиральные сверла при точности обра­ботки IT 10 и шероховатости Rz =10 мкм.

Эжекторное сверло состоит из стебля, внутреннего трубопровода и сменной, оснащенной твердосплавными пластинами сверлильной головки.

Сверлильная головка обеспечивает образование стружки удобной формы за счет ее разделения тремя режущими кромками, расположен­ными в шахматном порядке.

Сверление эжекторными сверлами выполняется с внут­ренним подводом охлаждаю­ щей жидкости и внутренним отводом стружки.

Охлаждающая жидкость подается в зону резания по кольцевому кана­лу, образованному стеблем сверла и внутренним трубопроводом. Боль­шая часть СОЖ нагнетается через отверстия в сверлильной головке в зону резания для смазки и охлаждения направляющих и режущих пла­стин. Остальная жидкость подается через сопла во внутреннем трубопро­воде и направляется в обратную сторону, к выходу, что приводит к обра­зованию эжекторного эффекта, т.е. во внутренней трубе образуется пере­пад давления, в результате чего жидкость вместе со стружкой всасывает­ся во внутренний трубопровод и направляется к выходу.

На рис. 4.10 приведены схемы устройств для подачи СОЖ при обра­ботке неподвижным эжекторным сверлом.

Для более эффективного дробления стружки используется технология вибросверления, которая заключается в наложении на инструмент или деталь дополнительных осевых колебаний низкой частоты, обеспечи­вающих гарантированное дробление стружки и ее отвод из зоны обра­ботки потоками СОЖ.

При вибрационной обработке отверстий режущие кромки инструмен­та получают сложную траекторию перемещения (вращение относительно оси с осевым перемещением). Очевидно, что при таком характере пере­мещения режущих кромок форма образующейся стружки и ее размеры определяются соотношением частоты осевых вибраций, частоты вращения инст­румента и амплитудой вибраций А (рис. 4.11).

Допустимая величина амплитуды вибраций ограничивается величи­ной статического значения заднего угла режущей части инструмента. Очевидно, что с увеличением амплитуды кинематический задний угол (т.е. угол между задней поверхностью инструмента и обработанной по­верхностью) будет уменьшаться. При отрицательных значениях заднего угла резание становится невозможным.

Особенности виброобработки накладывают свой отпечаток на геомет­рию режущей части инструмента.

Для вибрационной обработки отверстий применяются различные кон­струкции инструментов (с внутренним, наружным и эжекторным подво­дом СОЖ). Однако для повышения эффективности обработки целесооб­разно использовать специальные конструкции инструментов (вибросвер­ла, виброзенкеры и виброразвертки), геометрия которых адаптирована к условиям вибрационного резания. Они выполняются с внутренним под­водом СОЖ и имеют повышенную жесткость благодаря уменьшению сечения стружкоотводящих канавок.

Наиболее эффективно применять вибрационную обработку для свер­ления глубоких отверстий в труднообрабатываемых материалах: вязких, жаропрочных, коррозийно-стойких, теплостойких сталях и сплавах (в том числе на никелевой и титановой основах). Вибрационный способ обеспечивает высокопроизводительную и качественную доработку от­верстий, полученных методами литья, штамповки и др. (в том числе по корке и с большой глубиной резания), исправляет (уменьшает) увод оси предварительно полученного отверстия.

Возможный диапазон применения технологии вибрационной обра­ботки отверстий — отверстия диаметром от 2 до 100 мм и более, глубиной до 100 диаметров. Отверстия могут быть различной формы: сквозные и глухие, гладкие и ступенчатые.

Основная область применения технологии вибрационной обработки отверстий деталей ГТД и агрегатов. отверстия в форсунках, золотниках, втулках, патрубках, дисках турбин, валах и других деталях.

Дата добавления: 2016-03-22 ; просмотров: 5197 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Обработка дерева и металла

Во всех областях машино- и приборостроения применяются детали, имеющие глубокие отверстия. Массовыми потребителями деталей с глубокими отверстиями являются общее и специальное машиностроение, судостроение, авиастроение, нефтяное и химическое машиностроение, приборостроение и др.

Детали с глубокими отверстиями встречаются самой разнообразной формы. Производятся они различными методами, с различной точностью и чистотой обработки, из различных материалов и имеют большой диапазон диаметров и длин.

Большинство металлических и неметаллических деталей, имеющих глубокие отверстия, изготовляется без применения глубокого сверления. Чаще всего глубокие отверстия выполняются металлургическими методами: методами литья, гибкой или завивкой листового материала с последующей сваркой в трубы, различными методами прокатки, волочением, экструзией и др.

READ  Сверление отверстий сверлильные станки и сверла

На рис. 1 в качестве примера показан корпус стеклоочистителя трактора К-700, имеющий два глубоких отверстия. Корпус стеклоочистителя изготовлен литьем под давлением из сплава марки ЦАМ4-1. Для получения глубоких отверстий малых диаметров и глубоких отверстий в труднообрабатываемых материалах в последнее время успешно применяют физико-химические процессы: электроэрозионный, анодномеханический, ультразвуковой и др.

На рис. 2 приведены три полых цилиндра, имеющих глубокие отверстия диаметром 20-80 мкм. Отверстия в них получены электроэрозионным методом. Материал цилиндров — твердый сплав марки ВК20.

В отличие от сверления, многие из указанных методов не требуют для изготовления отверстий относительного вращения заготовки и инструмента, а поэтому позволяют довольно просто получать цилиндрические отверстия не только круглого сечения, но и других профилей.

Применение сверления вместо других упомянутых выше методов образования глубоких отверстий производится либо тогда, когда оно является наиболее производительным, либо тогда, когда сверление обеспечивает наиболее полные требования точности или чистоты обработки. В ряде случаев глубокое сверление, особенно скоростное, превосходит по производительности и качеству выполнения операции все другие существующие технологические процессы.

Самым распространенным методом обычного (неглубокого) сверления является сверление так называемыми спиральными сверлами.

Однако этот метод успешно применяется только при глубине сверления, равной не более 3-5 диаметрам сверла. При сверлении же более глубоких отверстий приходится применять прерывистый процесс, так как необходимо часто выводить спиральное сверло из отверстия для очистки от стружки, смазки и охлаждения. Подобная работа, даже если она производится автоматически, резко снижает производительность сверления.

Важным фактором, от которого зависит непрерывность протекания процесса сверления, является отвод образующейся стружки.

Чем больше глубина сверления, тем затруднительнее отвод стружки из зоны резания. Спиральные сверла не обеспечивают надежного стружкоотвода. Имеющиеся конструкции спиральных сверл с внутренними канавками для подвода к режущим кромкам смазочно-охлаждающей жидкости весьма сложны в изготовлении и не получили широкого распространения в промышленности.

В настоящее время некоторое распространение получили сверла конструкции СКБ.8. отличающиеся от обычных стандартных сверл более крутыми канавками для отвода стружки. По своему виду данное сверло напоминает бурав для сверления древесины. Стружкоотвод у сверл подобного типа лучше, чем у обычных спиральных сверл, но не гарантирует от возможных заклиниваний удаляемой стружки.

На практике глубокие отверстия сверлятся обычно непрерывно с принудительным либо наружным, либо внутренним отводом стружки. Принудительный отвод стружки осуществляется обычно жидкостью, подводимой в зону резания под давлением. Весьма редко вместо жидкости применяют сжатый воздух. Для создания циркуляции жидкости применяется специальная оснастка и оборудование.

На рис. 5 показаны упрощенные схемы обоих методов глубокого сверления.

При наружном отводе стружки (рис. 5, а) жидкость поступает от насоса через внутреннюю полость стебля и сверла в зону резания и вместе со стружкой отводится через зазоры между сверлом со стеблем и поверхностью образующегося глубокого отверстия в стружко-приемник. Стружкоприемник задерживает стружку, а жидкость стекает в отстойник резервуара. В резервуаре (баке) жидкость очищается от механических примесей, охлаждается и вновь насосом направляется через трубопровод (гибкий шланг) и стебель сверла в зону резания.

При внутреннем отводе стружки (рис. 5, б) жидкость направляется насосом в специальное устройство — маслоприемник. Из маслоприемника жидкость поступает в зону резания через зазоры между наружной поверхностью стебля со сверлом и образующейся поверхностью глубокого отверстия. Затем стружка вместе с жидкостью вымывается в стружкоприемник через внутреннюю полость сверла и стебля. Далее путь жидкости до насоса аналогичен описанному выше.

Таким образом, современный процесс глубокого сверленияв общих чертах характеризуется как непрерывный процесс образования в сплошном материале заготовки отверстий с относительной длиной более 3-5 диаметров сверления с применением специальных сверл, оснастки и оборудования, обеспечивающих принудительный отвод стружки из зоны резания.

При глубоком сверлении различают сплошное и кольцевое сверление.

При сплошном сверлении (рис. 6, а) весь материал, расположенный в объеме будущего отверстия, измельчается в стружку. При кольцевом сверлении, которое иногда называют трепанацией, в стружку переводится только кольцевая полость (рис. 6, б). В центре образующегося отверстия остается стержень (или керн), используемый иногда в качестве заготовки для различных деталей.

Если сверление сквозное, то высверливаемый стержень.

Глубокое сверление занимает особое место среди операций, применяемых при обработке деталей, имеющих большую относительную длину. Специфичность этой операции заключается как в том, что инструмент должен прокладывать себе путь в сплошном материале, не имея заранее подготовленной опоры и жесткого направления, так и в том, что от качества проведения глубокого сверления существенно зависит структура последующего технологического процесса. Типичным для глубокого сверления также является невозможность непосредственного наблюдения за ходом процесса и трудность выполнения данной операции на универсальном оборудовании без его основательной подготовки.

полностью отделяется от заготовки в конце прохода. Если же сверление глухое, то его необходимо удалять специальными приемами.

В большинстве случаев при необходимости сверления глухих отверстий предпочитают применять только сплошное сверление. Когда же необходимо просверлить сквозное отверстие очень большой относительной длины или сверлить детали из труднообрабатываемых материалов, применяют двустороннее сверление.

На рис. 7 показана крупная стальная поковка, предназначенная для двустороннего кольцевого сверления, а слева от нее расположен высверленный стержень, полученный при сверлении подобной заготовки. На торце заготовки показана полость, превращаемая при кольцевом сверлении в стружку.

Запроектированный технологический процесс глубокого сверления обычно оценивается по трем показателям:
1) по производительности;
2) по соответствию качества выполнения отверстия техническим требованиям на операцию;
3) по общей стоимости изготовления детали с глубоким отверстием.

Перечисленные дефекты, кроме эллиптичности, являются следствием уводов сверла от заданного направления. Под уводом оси отверстия в данном сечении или на торцах заготовки после сверления (растачивания) понимают отклонение оси полученного отверстия от оси отверстия, намеченного чертежом.

На рис. 8 показаны детали с правильно просверленным отверстием (рис. 8, а) и отверстиями с дефектами, полученными при глубоком сверлении (рис. 8, 6-8, и).

При выполнении любой технологической операции могут быть получены дефекты, в ряде случаев приводящие к неисправимому браку. Дефекты, которые могут сопровождать операцию глубокого сверления, весьма разнообразны и им поэтому посвящен следующий параграф данной главы.

От качества сверления, а следовательно, и от назначения припусков на последующие операции зависит дальнейший процесс обработки не только отверстия, но и всей детали в целом. Поэтому стоимость выполнения операции глубокого сверления необходимо рассматривать не изолированно, а с учетом стоимости всей обработки детали.

6.6. Технология сверления и рассверливания отверстий

В зависимости от требуемого качества и числа обрабатываемых заготовок сверление отверстий производят по разметке или кондуктору. В процессе работы необходимо соблюдать следующие основные правила:

  • при сверлении сквозных отверстий в заготовках необходимо обращать внимание на способ их закрепления; если заготовка крепится на столе, то нужно установить ее на подкладку, чтобы обеспечить свободный выход сверлу после окончания обработки;
  • сверло следует подводить к заготовке только после включения вращения шпинделя так, чтобы при касании поверхности заготовки нагрузка на него была небольшой, иначе могут быть повреждены режущие кромки сверла;
  • не следует останавливать вращение шпинделя, пока сверло находится в обрабатываемом отверстии. Сначала надо вывести сверло, а затем прекратить вращение шпинделя или остановить станок, в противном случае сверло может быть повреждено;
  • в случае появления во время сверления скрежета, вибраций, возникающих в результате заедания, перекоса или износа сверла следует немедленно вывести его из заготовки и после этого остановить станок;
  • при сверлении глубоких отверстий (l 5d, где I — глубина отверстия, мм; d — диаметр отверстия, мм) необходимо периодически выводить сверло из обрабатываемого отверстия для удаления стружки, а также для смазки сверла. Этим существенно уменьшается вероятность поломки сверла и преждевременного его затупления;
  • отверстие диаметром более 25 мм в сплошном металле рекомендуется сверлить за два перехода (с рассверливанием или зенкерованием);
  • сверление следует выполнять только по режимам, указанным в технологических картах или в таблицах справочников, а также по рекомендациям мастера (технолога);
  • при сверлении отверстий в заготовках из стали или вязких материалов обязательно применять СОЖ для предохранения режущего инструмента от преждевременного износа и увеличения режимов резания.

Сверление по разметке применяют в единичном и мелкосерийном производствах, когда изготовление кондукторов экономически неоправданно из-за небольшого числа обрабатываемых деталей. В этом случае к сверловщику поступают размеченные заготовки с нанесенными на них контрольными окружностями и центром будущего отверстия (рис. 6.21, а). В некоторых случаях разметку производит сверловщик.

Рис. 6.21. Сверление отверстий по разметке:
а — разметка и кернение центра отверстия; б — разметка и кернение контрольной окружности; в — увод сверла от центра отверстия; г — исправление направления сверла; 1 — след от кернера; 2 — канавка от предварительно просверленного отверстия; 3 — обработанное отверстие

Сверление по разметке производят в два этапа: сначала предварительное сверление, а затем — окончательное. Предварительное сверление производят с ручной подачей, высверливая небольшое отверстие (0,25d). После этого отводят обратно шпиндель и сверло, удаляют стружку, проверяют совмещение окружности надсверленного отверстия с разметочной окружностью.

Если предварительное отверстие просверлено правильно (рис. 6.21, б), сверление следует продолжить и довести до конца, а если отверстие ушло в сторону (рис. 6.21, в), то производят соответствующую корректировку: прорубают узким зубилом (крейцмейселем) две-три канавки 2 с той стороны от центра, куда нужно сместить сверло (рис. 6.21, г). Канавки направляют сверло в намеченное кернером место. После исправления смещения продолжают сверление до конца.

Сверление по кондуктору. Для направления режущего инструмента и фиксирования заготовки соответственно требованиям технологического процесса применяют различные кондукторы. Постоянные установочные базы приспособления и кондукторные втулки, обеспечивающие направление сверлу, повышают точность обработки. При сверлении по кондуктору сверловщик выполняет несколько простых приемов (устанавливает кондуктор, заготовку и снимает их, включает и выключает подачу шпинделя).

Сверление сквозных и глухих отверстий. В заготовках встречаются в основном два вида отверстий: сквозные, проходящие через всю толщину детали, и глухие, просверливаемые лишь на определенную глубину.

Процесс сверления сквозных отверстий отличается от процесса сверления глухих отверстий. Когда при сверлении сквозных отверстий сверло выходит из отверстия, сопротивление материала заготовки уменьшается скачкообразно. Если не уменьшить в это время скорость подачи сверла, то оно, заклиниваясь, может сломаться. Особенно часто это случается при сверлении отверстий в тонких заготовках, сквозных прерывистых отверстий и отверстий, расположенных под прямым углом одно к другому. Поэтому сверление сквозного отверстия производят с большой скоростью механической подачи шпинделя. В конце сверления нужно выключить скорость подачи и досверлить отверстие вручную со скоростью, меньшей, чем механическая.

При сверлении с ручной подачей инструмента скорость подачи перед выходом сверла из отверстия следует также несколько уменьшить, сверление необходимо производить плавно.

Известны три основных способа сверления глухих отверстий.

Если станок, на котором сверлят глухое отверстие, имеет какое-либо устройство для автоматического выключения скорости подачи шпинделя при достижении сверлом заданной глубины (отсчетные линейки, лимбы, жесткие упоры, автоматические остановы и пр.), то при настройке на выполнение данной операции необходимо его отрегулировать на заданную глубину сверления.

Если станок не имеет таких устройств, то для определения достигнутой глубины сверления можно использовать специальный патрон (рис. 6.22, а) с регулируемым упором. Упорную втулку 2 патрона можно перемещать и устанавливать относительно корпуса 1 со сверлом на заданную глубину обработки. Шпиндель станка перемещается вниз до упора торца втулки 2 в торец кондукторной втулки 3 (при сверлении по кондуктору) или в поверхность заготовки. Такой патрон обеспечивает точность глубины отверстия в пределах 0,1. 0,5 мм.

Если не требуется большая точность глубины сверления и нет указанного патрона, то можно использовать упор в виде втулки, закрепленный на сверле (рис. 6.22, б), или на сверле отметить мелом глубину отверстия. В последнем случае шпиндель подают до тех пор, пока сверло не углубится в заготовку до отметки.

READ  Чем резать монолитный поликарбонат 2 мм

Рис. 6.22. Приспособление для ограничения движения подачи шпинделя:
а — патрон с регулируемым упором; б — упорное кольцо; 1 — корпус патрона со сверлом; 2 — упорная втулка; 3 — кондукторная втулка

Глубину сверления глухого отверстия периодически проверяют глубиномером, но этот способ требует дополнительных затрат времени, так как приходится выводить сверло из отверстия, удалять стружку и после измерения вновь вводить его в отверстие.

Рассверливание отверстий. Отверстия диаметром более 25 мм обычно сверлят за два перехода: вначале сверлом меньшего диаметра, а затем — большего диаметра.

Диаметр первого сверла примерно равен длине поперечной режущей кромки второго сверла. Это позволяет значительно уменьшить силу резания при обработке сверлом большего диаметра.

При рассверливании рекомендуется подбирать размеры сверл в зависимости от наименьшего диаметра отверстия. Рассверливать можно только отверстия, предварительно полученные сверлением. Отверстия, полученные литьем, штамповкой, рассверливать не рекомендуется, так как в этих случаях сверло сильно уводит вследствие несовпадения центра отверстия с осью сверла.

Правила и приемы работы при рассверливании отверстий аналогичны правилам и приемам при сверлении.

Контрольные вопросы

  • Перечислите основные правила выполнения операций сверления на сверлильных станках.
  • Расскажите об особенностях сверления по разметке.
  • Как производится сверление с использованием кондуктора?
  • Какие особенности сверления сквозных и глухих отверстий на сверлильных станках вы знаете?
  • Каков порядок рассверливания отверстий на сверлильных станках?

Сверление.

Наиболее распространенным методом получения отверстий в сплошном материале

является сверление. Движение резания при сверлении. вращательное, движение

Сверление является одним из распространенных методов предварительной

обработки отверстий на токарных станках. В зависимости от конструкции и

Сверление глубоких отверстий ружейными сверлами HAMMOND. Система VENTEC

назначения различают сверла: спиральные, перовые, для глубокого сверления,

центровочные, эжекторные и др. Наибольшее распространение получили спиральные

сверла (На рисунке 1. сверла: а. спиральное с коническим хвостовиком, б.

спиральное с цилиндрическим хвостовиком, в. для

Сверло имеет: две главные режущие кромки, образованные пересечением передних

винтовых поверхностей канавок, по которым сходит стружка, с задними

поверхностями, обращенными к поверхности резания; поперечную режущую кромку

(перемычку), образованную пересечением обеих задних поверхностей; две

вспомогательные режущие кромки, образованные пересечением передних

Ленточка сверла. узкая полоска на его цилиндрической поверхности,

расположенная вдоль винтовой канавки и обеспечивающая направление сверла при

резании. Угол наклона винтовой канавки v угол между осью сверла и касательной

к винтовой косильной лески по наружному диаметру сверла (v=20-30 градусам). Угол

наклона поперечной режущей кромки (перемычки) j. острый угол между

проекциями поперечной и главной режущих кромок на плоскость, перпендикулярную

Угол режущей части (угол при вершине) 2 j. угол между главными режущими

кромками при вершине сверла (2 j=118 градусам). Передний угол g. угол между

касательной к передней поверхности в рассматриваемой точке режущей кромки и

нормалью в той же точке к поверхности вращения режущей кромки вокруг оси

По длине режущей кромки передний угол g является величиной переменной. Задний

угол a. угол между касательной к задней поверхности в рассматриваемой точке

режущей кромки и касательной в той же точке к окружности ее вращения вокруг

оси сверла. Задний угол сверла. величина переменная: a=8-14 градусов на

периферии сверла и a=20-26 градусов. ближе к центру сверла.

режущая кромка, 2. передняя поверхность, 3. задняя поверхность, 4.

поперечная кромка, 5. канавка, 6. ленточка

Для сверления дерева, ДСП, мягких и твердых пластиков и металлов подойдет

обыкновенное сверло из высокопрочной стали. Для камня, кирпича или бетона.

твердосплавное сверло. У таких сверл на наконечнике напаяны пластины из

твердых (тверже бетона и камня) сплавов. В качестве такового обычно

используется победит. отсюда и название «победитовые сверла».

Победитовые сверла материал не режут, а крошат, поэтому для сверления стены

подходят идеально, но для работы по дереву, пластику или стали не годятся.

Такие сверла не режут дерево, а рвут его волокна. отверстие получается

«лохматым», некрасивым и имеет больший диаметр, чем надо.

сверление, сквозной, отверстие

Для более твердых материалов (например, гранит) используются сверла с

твердыми или средней твердости победитовыми пластинами, а для более мягких

материалов (кирпич, мягкий бетон и т.п.) можно использовать сверла с мягкими

ТЕХНОЛОГИЯ СВЕРЛЕНИЯ И РАССВЕРЛИВАНИЯ ОТВЕРСТИЙ

Сверление сквозных и глухих отверстий по разметке, шаблонам и кондукторам.

Сверление- один из самых распространенных методов получения отверстия резанием. Режущим элементом является сверло, которое дает возможность как получать отверстия в сплошном материале (сверление), так и увеличивать диаметр уже имеющегося отверстия (рассверливание). Главное (вращательное) движение сообщается сверлу. Ему же сообщается и поступательное движение подачи вдоль своей оси.

Сверление может выполняться как на сверлильных станках, так и вручную. с помощью ручных и электродрелей.

По конструкции и назначению сверла подразделяются на ряд типов: спиральные, центровочные, перовые, ружейные, пушечные, кольцевые и др.

Центровочные сверла (б) предназначены для выполне­ния центровочных отверстий в валах и т.п. изделий, а также для нанесения предварительных центровых отверстий при сверлении отверстий с особо точным расположение оси.

Перовые сверла (е) предназначены для сверления отверстий малого диаметра (до 1,5. 2 мм) и небольшой длины.

Ружейные и пушечные сверла (в и г), относящиеся к однокромочным сверлам, предназначены для сверления точных глубоких отверстий с прямолинейной осью.

Кольцевые сверла (д) предназначены для сверления отверстий большого (свыше 70 мм) диаметра. При сверлении такими сверлами в заготовке вырезается кольцевая полость, а в середине остается сердцевина, которая затем может быть удалена.

Однако наиболее широкое применение нашли спиральные сверла (а). По конструкции спиральные сверла изготавливаются цельными (т.е. изготовленные из одного куска металла), сварными (у которых рабочая часть изготавливается из быстрорежущей стали или твердого сплава, а хвостовик. из конструкционной стали), а также оснащенными твердыми сплавом (у которых на режущей части припаяны пластинки твердого сплава).

Сверло состоит из рабочей части 1 (включая режущую часть 2), шейки 3 (служащей для выхода шлифовального круга при шлифовании хвостовика) и хвостовика 4 с лапкой 5 (служащей упором при выбивании сверла из шпинделя станка) дли поводком 6.

Приспособления и принадлежности к сверлильным станкам.

Для крепления сверл, разверток, зенкеров и другого режущего инструмента в шпинделе сверлильного станка применяются переходные втулки, сверлильные патроны различных типов, оправки и т.д.

Переходные втулки применяют для крепления режущего инструмен­та с коническим хвостовиком. Наружные и внутренние поверхности втулок изготавливаются конусными. обычно с конусом Морзе семи номеров: от № 0 до 6.

Если размер конуса хвостовика соответствует размеру конуса отверстия шпинделя станка, то режущий инструмент устанавливается хвостовиком непосредственно в отверстие шпинделя (а). Если конус сверла меньше конического отверстия шпинделя станка, то на конусный хвостовик сверла надевают переходную втулку и вместе со сверлом вставляют в конусное отверстие шпинделя станка (б).

Если одной втулки недостаточно, применяют несколько переходных втулок, которые вставляют одна в другую.

Сверлильные патроны используют для крепления инструментов с цилиндрическим хвостовиком диаметром до 15 мм. Патрон устанавливается конусным хвостовиком в отверстие шпинделя станка (в).Крепление заготовок на сверлильных станках осуществляется с помощью различных зажимных приспособлений с винтовым зажимом: прихваты, призмы, а также тиски и угольники.

Использование ручных зажимов для закрепления деталей требует уличительных затрат времени. Поэтому значительное распространение подучили приспособления с ручными быстродействующими зажимами. эксцентриковыми, клиновыми, рычажно-кулачковым, а также с быстродействующими механизированными зажимами механического, пневматического и гидравлического действия.

В серийном и массовом производствах для закрепления деталей используются накладные кондукторы, имеющие запрессованные закаленные направляющие втулки, которые обеспечивают получение точного расположения отверстий без предварительной их разметки.

Необходимы также кондукторы и при сверлении отверстий, начинающихся на цилиндрических (и конических) поверхностях (в).

Кондукторы могут быть различными по форме, устройству, весу и т.п.

Перед установкой инструмента в шпиндель станка сам инструмент и отверстие в шпинделе необходимо тщательно протереть. Затем инструмент (или патрон) осторожно вводят хвостовиком в коническое отверстие шпинделя так, чтобы лапка хвостовика плоскими сторонами пошла в выбивное отверстие. окно. После этого хвостовик сильным толчком вверх плотно вводят в отверстие шпинделя.

При использовании переходных втулок для крепления режущего инструмента все конические поверхности втулок, шпинделя и хвостовика инструмента вначале проверяют и протирают. Затем переходные втулки соединяют в единый комплект и насаживают на хвостовик инструмента, после чего сильным толчком руки вставляют инструмент с надетыми втулками в отверстие шпинделя.

Снятие инструмента или патрона с инструментом производится с помощью плоского клина.

Введя клин одним концом в выбивное отверстие (окно) шпинделя, слегка ударяют молотком по другому концу клина, который при этом нажимает на лапку хвостовика и выжимает сверло из конического отверстия шпинделя.

Дата добавления: 2018-08-06 ; просмотров: 1408 ; Мы поможем в написании вашей работы!

Циклы прерывистого сверления

Код G83 вызывает цикл прерывистого сверления. Прерывистое сверление часто используется при обработке глубоких отверстий. Если при обычном сверлении инструмент на рабочей подаче перемещается ко дну отверстия непрерывно, то в цикле прерывистого сверления инструмент поднимается вверх через определенные интервалы для удаления стружки. Если вы сверлите глубокое отверстие (глубина отверстия больше трех диаметров сверла), то есть вероятность, что стружка не успеет выйти из отверстия и инструмент сломается. При обработке отверстий технолог-программист должен решить, какой именно цикл ему необходим в каждом конкретном случае.

Формат кадра для цикла прерывистого сверления похож на формат обычного цикла сверления:

Обратите внимание на Q-адрес, который определяет относительную глубину каждого рабочего хода сверла. В данном случае сверление происходит по такому алгоритму:

  • Сверло от исходной плоскости перемещается к плоскости отвода (R0.5) на ускоренной подаче.
  • От плоскости отвода R сверло подается на глубину 2 мм (Q2.0) со скоростью подачи (F45).
  • Сверло ускоренным ходом перемещается к плоскости отвода (R0.5).
  • Сверло ускоренным ходом перемещается к ранее достигнутой позиции по глубине (или немного не доходит до этой глубины во избежание столкновения сверла с материалом детали).
  • Сверло подается на глубину 4 мм (2 2) со скоростью подачи (F45).
  • Шаги 3, 4 и 5 повторяются до тех пор, пока сверло не достигнет координаты Z-25. Затем сверло выводится из отверстия до плоскости отвода (G99) или исходной плоскости (G98).

Высокоскоростной цикл прерывистого сверления G73 работает аналогично циклу G83. Единственная разница заключается в том, что при высокоскоростном цикле сверло для удаления стружки выводится из отверстия не полностью. Это позволяет уменьшить машинное время обработки. Формат кадра для высокоскоростного цикла прерывистого сверления:

Многие СЧПУ позволяют указывать дополнительные адреса для более гибкой работы с циклами сверления. Внимательно прочитайте документацию к станку для понимания работы циклов и уточните использующиеся в них адреса. Когда программист задает глубину сверления в программе обработки, он рассчитывает ее относительно крайней кромки сверла. Очень часто на чертежах глубина отверстия указывается относительно прямой части сверла. В этом случае необходимо произвести несложный расчет для нахождения глубины крайней кромки.

Высота кромки сверла Н = радиус сверла R/tan (угол L/2).

Если на чертеже указана глубина до прямой части 40 мм, диаметр сверла равен 10 мм, а угол кромки равен 118°, тогда высота кромки H = 5/tan 59 (град.) = 5/1.664 = 3.004 мм. Следовательно, глубина сверления, которую необходимо указать в управляющей программе, равна 40 3.004 = 43.004 мм (Z-43.004).